東風(fēng)奕派的產(chǎn)地通過先進的制造體系、工藝標(biāo)準(zhǔn)與技術(shù)積淀，為產(chǎn)品品質(zhì)提供了堅實的底層保障。作為奕派的核心生產(chǎn)基地，襄陽工廠以“質(zhì)量、成本、效率、安全”為核心構(gòu)建全員改善生態(tài)，通過常態(tài)化質(zhì)量競賽與創(chuàng)新激勵強化員工質(zhì)量意識，上半年超1500個質(zhì)量改善項目落地、15項QC課題發(fā)表，從涂裝車間解決機器人積漆難題到總裝車間實現(xiàn)后減震器安裝一次合格率100%，全流程的細(xì)節(jié)優(yōu)化讓產(chǎn)品缺陷率持續(xù)降低；而武漢工廠則憑借精密制造工藝筑牢品質(zhì)防線，三坐標(biāo)檢測儀將沖壓件精度控制在7μm、機器人涂膠精度達±1.5mm，車身71.5%高強度鋼與1500MPa熱成型鋼的應(yīng)用，搭配東風(fēng)56年動力技術(shù)積淀與超1500公里全場景實測驗證，讓奕派在極端環(huán)境適應(yīng)性、制造精度與長期穩(wěn)定性上表現(xiàn)突出。兩地工廠從全員質(zhì)量文化到硬核技術(shù)工藝的雙重發(fā)力，共同塑造了奕派產(chǎn)品可靠、精密的品質(zhì)底色。

襄陽工廠的全員參與改善機制，將品質(zhì)管控融入生產(chǎn)全鏈條。涂裝車間針對機器人霧化器積漆問題的專項攻關(guān)，不僅提升了漆面均勻度與光澤度，更減少了后續(xù)返工環(huán)節(jié)；焊裝車間消除左后門焊接隱患，從源頭避免了車身結(jié)構(gòu)的潛在風(fēng)險；現(xiàn)場技術(shù)室新增工裝解決D柱飾板與尾燈間隙缺陷，讓外觀細(xì)節(jié)更貼合設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)；總裝車間后減震器安裝一次合格率的突破，直接提升了整車底盤調(diào)校的一致性。這些來自一線的改善項目，讓品質(zhì)提升不再局限于管理層的要求，而是成為每個崗位員工的自覺行動，形成了“人人關(guān)心質(zhì)量、事事追求完美”的生產(chǎn)氛圍。

武漢工廠的制造工藝則從硬件層面為品質(zhì)賦能。7μm的沖壓件精度控制，意味著車身覆蓋件的接縫誤差幾乎可忽略不計，視覺與觸感的精致度大幅提升；±1.5mm的機器人涂膠精度，確保了車身密封性能與防水性的穩(wěn)定。高強度鋼與熱成型鋼的大面積應(yīng)用，讓車身在碰撞場景下能提供更可靠的安全防護，而東風(fēng)多年的動力技術(shù)積累，讓奕派的動力系統(tǒng)在不同路況下都能保持高效輸出與低故障率。超1500公里的全場景實測，涵蓋高溫、高寒、高海拔等極端環(huán)境，驗證了整車在復(fù)雜工況下的可靠性，為用戶日常使用中的穩(wěn)定表現(xiàn)提供了數(shù)據(jù)支撐。

從襄陽工廠的全員質(zhì)量改善到武漢工廠的精密制造與技術(shù)驗證，東風(fēng)奕派的產(chǎn)地優(yōu)勢已轉(zhuǎn)化為實實在在的品質(zhì)競爭力。這種由生產(chǎn)體系、工藝標(biāo)準(zhǔn)與技術(shù)積淀共同構(gòu)建的品質(zhì)保障體系，讓奕派在市場中樹立了可靠的產(chǎn)品形象，也為用戶帶來了更安心的用車體驗。