東風(fēng)日產(chǎn)總裝車間的自動(dòng)化程度在行業(yè)內(nèi)處于標(biāo)桿水平，其武漢工廠總裝車間自動(dòng)化率達(dá)16%，鄭州工廠則以人工裝配為主、機(jī)械手輔助提升效率。作為東風(fēng)日產(chǎn)智能制造的核心陣地，武漢工廠總裝車間搭載了最新的底盤整體合裝工藝，配備電動(dòng)工具智能高品質(zhì)擰緊系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)儀表、輪胎等大件的自動(dòng)化裝配，結(jié)合CPM、風(fēng)擋等關(guān)鍵工序的自動(dòng)化技術(shù)應(yīng)用，不僅顯著提升了裝配效率與制造精度，更以平均57秒下線一輛新車的高效節(jié)奏，展現(xiàn)出數(shù)字化工廠的硬核實(shí)力；而鄭州工廠通過機(jī)械手與輔助設(shè)備的合理搭配，在保障生產(chǎn)靈活性的同時(shí)，也為總裝環(huán)節(jié)的高效運(yùn)轉(zhuǎn)提供了有力支撐。

武漢工廠總裝車間的自動(dòng)化優(yōu)勢，與其“綠色、智能、高效”的數(shù)字化工廠定位深度契合。這座占地約120萬平米的現(xiàn)代化工廠，整合了沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝、PACK六大工藝車間，配套物流與品保體系協(xié)同運(yùn)轉(zhuǎn)，為總裝環(huán)節(jié)的自動(dòng)化落地提供了全鏈路支撐。以底盤整體合裝工藝為例，該技術(shù)通過自動(dòng)化設(shè)備精準(zhǔn)完成底盤與車身的對接，相比傳統(tǒng)人工對位，不僅縮短了裝配時(shí)間，更將合裝精度控制在毫米級(jí)，有效保障了車輛底盤系統(tǒng)的穩(wěn)定性；而電動(dòng)工具智能擰緊系統(tǒng)則通過預(yù)設(shè)扭矩參數(shù)、實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)反饋，避免了人工操作可能出現(xiàn)的擰緊力度不均問題，從細(xì)節(jié)處提升了整車裝配質(zhì)量。

鄭州工廠的總裝模式則體現(xiàn)了“人機(jī)協(xié)同”的靈活性。雖然大部分工序由工人完成，但機(jī)械手與輔助設(shè)備的加入，針對性地優(yōu)化了重體力、高精度環(huán)節(jié)的效率。例如在零部件搬運(yùn)、定位等環(huán)節(jié)，機(jī)械手可快速完成大件物料的轉(zhuǎn)運(yùn)與精準(zhǔn)放置，減少工人的重復(fù)勞動(dòng)；部分輔助設(shè)備還能通過固定裝配角度、提供定位引導(dǎo)，幫助工人更高效地完成復(fù)雜部件的安裝。這種模式既保留了人工裝配對細(xì)節(jié)的把控能力，又通過自動(dòng)化工具彌補(bǔ)了人力在效率與精度上的短板，形成了適合自身產(chǎn)能需求的平衡方案。

從行業(yè)視角來看，東風(fēng)日產(chǎn)總裝車間的自動(dòng)化布局并非單純追求“自動(dòng)化率數(shù)字”，而是結(jié)合不同工廠的定位與產(chǎn)能需求，打造差異化的智能制造方案。武漢工廠以高自動(dòng)化水平支撐新能源汽車與傳統(tǒng)燃油車的規(guī)?；a(chǎn)，鄭州工廠則以人機(jī)協(xié)同保障生產(chǎn)靈活性，兩者共同構(gòu)成了東風(fēng)日產(chǎn)高效的總裝體系。這種“因地制宜”的自動(dòng)化策略，既展現(xiàn)了品牌對智能制造的深度理解，也為行業(yè)提供了可借鑒的實(shí)踐樣本——自動(dòng)化的價(jià)值，最終要回歸到生產(chǎn)效率、制造質(zhì)量與市場需求的匹配上。