東風(fēng)日產(chǎn)花都工廠的自動(dòng)化程度處于行業(yè)領(lǐng)先水平，尤其在核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)展現(xiàn)出高度智能化的制造實(shí)力。作為擁有沖壓、焊接、涂裝、樹(shù)脂及總裝五大完整工藝的整裝工廠，其旗下二工廠配備了日產(chǎn)全球第四條全自動(dòng)電池生產(chǎn)線，自動(dòng)化率高達(dá)96%，該生產(chǎn)線采用激光裁剪、超聲波焊接等尖端科技，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程、完成后及下線QA系統(tǒng)的三重100%品質(zhì)監(jiān)控；而參考大連工廠對(duì)花都二工廠先進(jìn)技術(shù)的導(dǎo)入情況，其焊裝車(chē)間自動(dòng)化率可達(dá)83%。工廠整體年最大產(chǎn)能達(dá)75萬(wàn)輛，連續(xù)三年蟬聯(lián)雷諾日產(chǎn)聯(lián)盟綜合競(jìng)爭(zhēng)力榜首，在智能制造領(lǐng)域的探索與實(shí)踐，充分體現(xiàn)了其高效、精準(zhǔn)的自動(dòng)化生產(chǎn)水準(zhǔn)。

從廠區(qū)規(guī)模來(lái)看，花都工廠由一工廠與二工廠組成，整體占地面積達(dá)247.5萬(wàn)平方米，年整車(chē)規(guī)劃生產(chǎn)能力60萬(wàn)輛，最大年產(chǎn)能可提升至75萬(wàn)輛。其中，一工廠2004年投產(chǎn)，最大年產(chǎn)能36萬(wàn)輛；二工廠2012年投產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能24萬(wàn)輛，最大年產(chǎn)能可達(dá)30萬(wàn)輛，目前在產(chǎn)第14代軒逸、軒逸·純電及藍(lán)鳥(niǎo)車(chē)型，僅軒逸·純電車(chē)型的產(chǎn)能就達(dá)到每小時(shí)4-5輛。

在核心部件生產(chǎn)方面，花都二工廠的全自動(dòng)電池生產(chǎn)線頗具代表性。這條生產(chǎn)線執(zhí)行日產(chǎn)全球統(tǒng)一的電池生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，除激光裁剪、超聲波焊接外，還采用熱成型注膠等多道精密自動(dòng)化工序。生產(chǎn)線布局緊湊，僅兩排精密全自動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備，現(xiàn)場(chǎng)工作人員數(shù)量較少，生產(chǎn)過(guò)程依托自動(dòng)化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)全程精準(zhǔn)控制，從原材料處理到成品下線，每個(gè)環(huán)節(jié)都能保持穩(wěn)定的工藝精度。

除整車(chē)生產(chǎn)外，花都工廠的發(fā)動(dòng)機(jī)及零部件生產(chǎn)體系也體現(xiàn)了自動(dòng)化優(yōu)勢(shì)。2006年投產(chǎn)的花都發(fā)動(dòng)機(jī)工廠擁有完整工藝鏈，可生產(chǎn)VQ、HR、MR系列三款發(fā)動(dòng)機(jī)；2012年投產(chǎn)的赤坭工廠負(fù)責(zé)鑄造缸蓋等零部件，兩個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)工廠總產(chǎn)能達(dá)73.5萬(wàn)臺(tái)/年，其生產(chǎn)流程中自動(dòng)化設(shè)備的應(yīng)用，保障了發(fā)動(dòng)機(jī)部件的一致性與可靠性，為整車(chē)制造提供了堅(jiān)實(shí)的核心部件支持。

東風(fēng)日產(chǎn)花都工廠的自動(dòng)化水平，不僅體現(xiàn)在單一生產(chǎn)線的高自動(dòng)化率上，更通過(guò)全工藝鏈的智能化協(xié)同，實(shí)現(xiàn)了規(guī)模與精度的平衡。從整車(chē)制造到核心部件生產(chǎn)，自動(dòng)化技術(shù)的深度應(yīng)用既提升了生產(chǎn)效率，也保障了產(chǎn)品品質(zhì)，其連續(xù)多年在雷諾日產(chǎn)聯(lián)盟中的競(jìng)爭(zhēng)力表現(xiàn)，正是對(duì)其自動(dòng)化生產(chǎn)體系有效性的有力證明，也為行業(yè)智能制造的發(fā)展提供了可借鑒的實(shí)踐樣本。