本田工廠的智能化程度頗高。以東風本田新能源工廠為例，這里配備400多臺機器人設備與260多臺AGV智能物流小車，還導入全方位品質自動檢測技術。廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠則通過一體化數智系統(tǒng)實現全領域數據無縫對接，引入智能MES系統(tǒng)。此外，廣汽本田部分工廠自動化率高，還有計劃投產的新廠將實現高度自動化。這些都彰顯了本田工廠在智能化方面的出色表現。

東風本田新能源工廠作為本田全球首個新能源工廠，大量導入自動化、數字化等先進生產設備，諸多創(chuàng)新設計方案令人眼前一亮。那400多臺機器人設備宛如訓練有素的“工人軍團”，在生產線上各司其職，精準而高效地完成各項任務，從零部件的搬運到組裝，每一個動作都流暢而有序，極大地提高了生產效率和產品精度。260多臺AGV智能物流小車則像是靈動的“運輸精靈”，在工廠的各個角落穿梭自如，按照預設的路線準確無誤地運送物料，實現了物流運輸的智能化與自動化，讓生產環(huán)節(jié)的銜接更加緊密流暢。而全方位品質自動檢測技術的導入，更是為產品質量加上了一道堅固的“保險”，不放過任何一個可能存在的瑕疵，力求將品質不良流出的概率降至最低。

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在智能化領域同樣成績斐然。一體化數智系統(tǒng)宛如一張無形而強大的“數據網”，將工廠生產的各個環(huán)節(jié)緊密相連，實現全領域數據的無縫對接。每一個生產數據、每一條物流信息、每一項質量檢測結果都能在這個系統(tǒng)中快速傳遞與共享，為工廠的高效運作提供了有力支撐。引入的更智能的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)則如同生產的“智慧大腦”，對生產全流程進行智能化管理。它能根據訂單需求合理安排生產計劃，實時監(jiān)控生產進度，及時發(fā)現并解決生產過程中出現的問題，確保生產活動有條不紊地進行。同時，全流程RFID技術的導入更是錦上添花，實現了品質大數據管控和設備實時監(jiān)控、預測性維護。通過對產品和設備的實時追蹤與數據分析，能夠提前發(fā)現潛在問題，及時進行維護保養(yǎng)，大大提升了生產的穩(wěn)定性。

廣汽本田的部分工廠在自動化方面已經取得了傲人的成績。例如第三工廠，焊裝自動化率和車身密封膠自動化涂抹自動化率高達100%，這意味著在這些關鍵的生產環(huán)節(jié)，機器完美地替代了人工，不僅保證了產品質量的穩(wěn)定性和一致性，還大幅提高了生產效率?？傃b車間完善的物流配送體系，通過大量使用無線射頻識別裝置等技術，實現部件規(guī)格自動識別等功能，讓整個制造過程變得可追溯。每一個零部件從進入工廠的那一刻起，就被賦予了獨特的“身份標識”，其在生產線上的每一步流轉都能被精準記錄，為質量追溯和生產管理提供了極大的便利。而且，發(fā)動機工廠機加工區(qū)域對切削液和油霧進行集中回收處理，不僅改善了工人的工作環(huán)境，更是體現了本田在智能化生產中對環(huán)保和員工關懷的重視。另外，計劃于2024年投產的“數智·零碳”工廠，更是本田智能化發(fā)展的宏偉藍圖。這座工廠將實現100%自動化生產流程和全流程低碳生產，將智能化與環(huán)保理念完美融合，展現了本田在未來汽車制造領域的前瞻性布局。

綜上所述，本田工廠無論是在機器人設備的運用、智能物流系統(tǒng)的構建，還是在生產流程的數字化管理、自動化技術的提升以及環(huán)保理念的融入等方面，都展現出了極高的智能化水準。從新能源工廠到傳統(tǒng)工廠的不斷升級改造，本田正以實際行動在智能化的道路上穩(wěn)步邁進，為汽車制造業(yè)的智能化發(fā)展樹立了優(yōu)秀的典范 。