問界M9的全鋁車身制造工藝復雜度較高，是其實現“智能+豪華+高效”產品定位的核心支撐。從材料選擇到工藝落地，這款旗艦SUV的全鋁車身背后凝聚著多重技術挑戰(zhàn)：一方面，80%的鋁合金占比意味著需攻克鋁合金熱導率高、易氧化的焊接難題，激光焊接與SPR自沖鉚接等高精度工藝的應用，對產線設備與工裝夾具的精度要求遠高于傳統(tǒng)鋼車身；另一方面，9800噸一體化壓鑄工藝的運用雖大幅減少了零部件數量與連接點，但全球最大尺寸一體化壓鑄鋁合金后車體的成型，對模具設計、壓鑄參數控制提出了嚴苛要求。更關鍵的是，為平衡輕量化與剛性，車身需通過拓撲優(yōu)化設計與CAE仿真驗證，在實現12%減重的同時，將扭轉剛度提升至52000N?m/deg（較寶馬X7高23%），這種性能與重量的精準把控，正是工藝復雜度的直接體現。

從材料組合的角度看，問界M9的全鋁車身并非單一材質的堆砌，而是鋁合金與高強度鋼的精密協(xié)同。白車身80%的鋁合金占比，配合12處2000MPa核潛艇級熱成型鋼、門框區(qū)域1500MPa熱成型鋼的強化，構建出“剛柔并濟”的被動安全結構。這種多材料混合車身的連接工藝極具挑戰(zhàn)，不同材質的熱膨脹系數差異要求每一處連接點都經過反復的工藝驗證，既要保證鋁合金部件的輕量化優(yōu)勢，又要通過高強度鋼的精準布局強化關鍵受力區(qū)域，最終讓整車輕松拿下C-NCAP超五星安全認證，16個安全點位與9個安全氣囊的配置也需在全鋁車身框架內實現精準預埋，對沖壓與涂裝環(huán)節(jié)的公差控制要求嚴苛到±0.5mm以內。

工藝集成的難度還體現在智能硬件與車身結構的深度融合上。作為搭載華為乾崑智駕ADS的旗艦車型，問界M9需在全鋁車身上精準布局13個車外攝像頭、4個激光雷達（含1顆192線主激光雷達與3顆固態(tài)激光雷達），傳感器的安裝孔位、線束走向都需在車身設計初期就完成高精度預設。這意味著車身制造不僅要滿足傳統(tǒng)的結構強度要求，還要為智能駕駛硬件提供穩(wěn)定的安裝基準與信號傳輸環(huán)境，每一處孔位的位置偏差都可能影響傳感器的感知精度，這種“機械結構+智能硬件”的協(xié)同設計，進一步提升了全鋁車身的制造復雜度。

從用戶體驗的維度看，全鋁車身的工藝投入直接轉化為實際駕乘價值。輕量化帶來的能耗優(yōu)化十分顯著，增程版WLTC綜合油耗低至0.62L/100km，純電版CLTC續(xù)航最高達630km；簧下質量的減輕配合全系標配的空氣懸掛（支持軟硬與高低調節(jié)），讓濾震性提升30%，高速過彎時的側傾抑制也更為出色。同時，輕量化騰出的空間為電池與油箱布局創(chuàng)造了條件，增程版65L油箱+52kWh電池實現了1474km的CLTC綜合續(xù)航，純電版100kWh電池也未壓縮車內空間，5230mm車長與3110mm軸距帶來的超大內部空間，正是工藝與實用需求平衡的結果。

問界M9的全鋁車身制造工藝，本質上是一場“技術投入與用戶價值”的精準匹配。從9800噸一體化壓鑄設備的產線投入，到激光焊接、SPR自沖鉚接等高精度工藝的應用，再到多材料混合車身的協(xié)同設計，每一處工藝細節(jié)都指向“智能、豪華、高效”的產品定位。這種將復雜工藝轉化為用戶可感知的安全、續(xù)航與操控優(yōu)勢的能力，既體現了品牌對研發(fā)與制造的投入，也為高端SUV市場提供了“技術平民化”的新范式——通過規(guī)?；a與工藝優(yōu)化，讓原本只屬于百萬級豪華車的全鋁車身技術，以更具性價比的方式觸達消費者。