固態(tài)電池被視作下一代動(dòng)力電池的“終極方案”，中日韓三國在該領(lǐng)域布局超十年，可至今仍未大規(guī)模量產(chǎn)。究竟為何？下面從技術(shù)、成本、產(chǎn)業(yè)鏈三個(gè)維度深入剖析。

技術(shù)層面，固態(tài)電池面臨材料和工藝的雙重挑戰(zhàn)。固態(tài)電解質(zhì)的選擇是一大難題，主流的氧化物、硫化物、聚合物三類電解質(zhì)各有缺陷。氧化物電解質(zhì)穩(wěn)定性強(qiáng)，但離子電導(dǎo)率低；硫化物電解質(zhì)離子電導(dǎo)率高，卻對(duì)水和空氣敏感，量產(chǎn)中易分解；聚合物電解質(zhì)成本低，不過需高溫環(huán)境才能達(dá)到理想電導(dǎo)率。至今沒有一種電解質(zhì)能滿足“高離子電導(dǎo)率、高穩(wěn)定性、易加工”的量產(chǎn)要求。界面問題也亟待解決，固態(tài)電解質(zhì)與正負(fù)極材料的界面阻抗大，容易形成鋰枝晶，導(dǎo)致電池短路，而且電極材料充放電時(shí)的體積變化，會(huì)造成界面分離，降低電池性能。

成本方面，固態(tài)電池的成本是液態(tài)鋰電池的3 - 5倍，主要源于材料和工藝成本過高。固態(tài)電解質(zhì)的核心原料價(jià)格昂貴，部分還依賴進(jìn)口，如硫化物電解質(zhì)原料成本是液態(tài)電解液的10倍以上，鋰金屬負(fù)極的使用也增加了成本。同時(shí)，現(xiàn)有鋰電池生產(chǎn)設(shè)備無法直接用于固態(tài)電池，需重新設(shè)計(jì)產(chǎn)線，一條固態(tài)電池產(chǎn)線投資成本高達(dá)數(shù)十億元，令眾多企業(yè)望而卻步。

產(chǎn)業(yè)鏈角度，固態(tài)電池量產(chǎn)需要全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同創(chuàng)新，可當(dāng)下上下游存在明顯斷層。上游材料供應(yīng)不足，高性能固態(tài)電解質(zhì)、鋰金屬負(fù)極等關(guān)鍵材料產(chǎn)能嚴(yán)重不足且質(zhì)量不穩(wěn)定。下游需求尚未爆發(fā)，車企對(duì)固態(tài)電池需求處于觀望階段，只有少數(shù)車企小范圍測試原型車，大規(guī)模訂單未現(xiàn)，影響電池企業(yè)量產(chǎn)動(dòng)力。此外，檢測標(biāo)準(zhǔn)的缺失，也讓固態(tài)電池的量產(chǎn)之路困難重重 。

總之，技術(shù)瓶頸、成本高企、產(chǎn)業(yè)鏈不完善等問題相互交織，共同導(dǎo)致了固態(tài)電池布局多年卻難以量產(chǎn)。要實(shí)現(xiàn)固態(tài)電池的大規(guī)模量產(chǎn)，還需行業(yè)內(nèi)多方共同努力，逐個(gè)攻克難題。