【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】在剛剛過去的8月份，上汽榮威交出了單月零售銷量超3.35萬輛的成績，其中，榮威RX系列熱銷近2萬輛，同比勁增33.68%、環(huán)比增長10.26%。對(duì)于熱銷的汽車制造廠商來說，“乘風(fēng)破浪”的背后必然也在承受著巨大的壓力，產(chǎn)能、產(chǎn)品質(zhì)量及研發(fā)能力都是不小的考驗(yàn)。日前，我們受邀來到了上海臨港的上汽乘用車生產(chǎn)基地，看看平均76秒1輛整車下線的背后蘊(yùn)藏著哪些不為人知的故事。

　　目前，上汽乘用車在國內(nèi)已建成上海臨港、南京浦口、河南鄭州、福建寧德四大生產(chǎn)基地。其中，我們所來到的臨港生產(chǎn)基地建于2007年，是目前國內(nèi)最具現(xiàn)代化的生產(chǎn)基地之一。7年前，小編的同事曾經(jīng)到訪此地，當(dāng)時(shí)已經(jīng)投入生產(chǎn)的一期工廠占地約67萬平方米，擁有20萬輛年產(chǎn)能。如今的臨港工廠已經(jīng)達(dá)到了120.71萬平方米的占地面積，也就是說，7年的時(shí)間工廠規(guī)模基本翻了一番，而年產(chǎn)能也達(dá)到了57萬臺(tái)。該基地?fù)碛袥_壓、車身、油漆、總裝4大工藝車間和1個(gè)發(fā)動(dòng)機(jī)工廠，并且嚴(yán)格按照上汽全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)和管理，建廠之初就確保著在未來30年內(nèi)都能保持領(lǐng)先性。

　　臨港工廠基地采用了自動(dòng)化率達(dá)100%的激光焊、車身“一次拼合成型”、機(jī)器人在線測量等先進(jìn)生產(chǎn)工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)平均76秒1輛整車下線的生產(chǎn)效率。該基地目前主要承擔(dān)榮威RX5、榮威eRX5、榮威ERX5、榮威MARVEL X、榮威RX5 MAX、榮威RX5 PLUS等7個(gè)平臺(tái)14種車型的生產(chǎn)任務(wù)。

　　由于參觀時(shí)間有限以及安全等方面的因素，我們本次僅對(duì)臨港基地的車身車間以及總裝車間進(jìn)行了介紹。

　　車身車間是沖壓車間的后續(xù)車間，它的主要工作就是焊裝。從沖壓車間生產(chǎn)出來的沖壓鋼板，將根據(jù)分類運(yùn)輸?shù)礁鱾€(gè)分類總成的生產(chǎn)線上，然后通過焊接組裝起來，包括發(fā)艙總成、前地板總成、后地板總成、左側(cè)圍總成、地板總成、右側(cè)圍總成、頂蓋總成等，通過自動(dòng)焊接流水線完成焊接定型，組成白車身的基本框架，我們稱之為“白車身”。

　　臨港基地采用了全自動(dòng)化的柔性生產(chǎn)線，機(jī)器人換槍、焊裝品質(zhì)檢測均實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化操作，不需要人的參與。目前Opengate工位共由AS、EP、ZP三種Gate（相當(dāng)于3個(gè)平臺(tái)的車型）及8臺(tái)機(jī)器人組成，可以實(shí)現(xiàn)車型自由切換的柔性生產(chǎn)目的。

　　車身空間的主拼增焊線上采用Opengate 8機(jī)械臂全自動(dòng)車身焊接技術(shù)，使得各車身分拼部分（地板總成、側(cè)圍總成、前中后梁）能夠一次拼合成型，再加上FANUC（發(fā)那科）一體式激光車頂焊接工藝，可進(jìn)一步保證車身尺寸及剛度。

　　值得一提的是，車身車間除了主要的焊接工作，還會(huì)進(jìn)行在線測量以及多重表面質(zhì)量檢驗(yàn)。在線測量工位共有4臺(tái)機(jī)器人、8個(gè)溫度補(bǔ)償小球，通過先進(jìn)的柔性傳感器測頭和溫度補(bǔ)償技術(shù)以及全面的坐標(biāo)系換算方法，實(shí)現(xiàn)了100%在線檢測、實(shí)時(shí)報(bào)警、尺寸波動(dòng)檢測等多項(xiàng)功能。

　　總體來說，車身車間的自動(dòng)化生產(chǎn)水平相對(duì)幾年前小編同事到訪時(shí)已經(jīng)是突飛猛進(jìn)了。477臺(tái)焊裝機(jī)器人、在線測量等智能生產(chǎn)工藝的加入解放了大批量的人工，同時(shí)也將車身工藝提到了新的高度。簡單說，焊接車間已經(jīng)做到了初步的“自裝自檢”，也為后續(xù)的油漆和總裝工作提供了支持。

　　車輛從0到1，從各項(xiàng)材料到成品車下線，在生產(chǎn)階段必將經(jīng)過沖壓、車身、油漆和總裝四大環(huán)節(jié)。白車身從車身車間進(jìn)入油漆車間后，最終會(huì)被送至總裝車間在這里完成最后的總裝工作以及全方位的質(zhì)量檢驗(yàn)工作。

　　總裝車間主張“管理溢出，質(zhì)檢越位”，每個(gè)工序都進(jìn)行自檢+互檢+質(zhì)檢三重檢測，任何一步出問題均一票否決。同時(shí)，總裝車間還引入與大眾一致的德國Audit（奧迪特）質(zhì)量評(píng)審機(jī)制，車間終檢線中有3個(gè)燈光/四輪定位工位、3個(gè)轉(zhuǎn)轂測試工位以及2個(gè)淋雨測試工位，在工位數(shù)量上比大部分工廠都要多，效率也更高。

　　據(jù)現(xiàn)場工作人員介紹，AUDIT間采用抽檢的方式，每天抽取一輛新生產(chǎn)的車型交給相應(yīng)的負(fù)責(zé)的技術(shù)人員，經(jīng)過6個(gè)小時(shí)的詳細(xì)體驗(yàn)評(píng)價(jià)后給出全面的報(bào)告，并且當(dāng)天在AUDIT間匯報(bào)討論，不斷獲取能夠提升用戶體驗(yàn)的優(yōu)化升級(jí)。

　　持續(xù)占領(lǐng)銷量榜高位的奧秘并不復(fù)雜，上汽榮威作為自主品牌陣營的優(yōu)等生，在設(shè)計(jì)、配置和智能化程度上可以說都具有自己的特色，而像臨港工廠這樣能夠做到76秒下線1臺(tái)車的生產(chǎn)基地，確實(shí)在生產(chǎn)布局合理性、生產(chǎn)線高度自動(dòng)化以及品控的嚴(yán)謹(jǐn)性都走在了不少自主品牌的前方，而強(qiáng)大的生產(chǎn)實(shí)力不但保證了充足的產(chǎn)能，也為上汽榮威的產(chǎn)品在品質(zhì)和可靠性上提供了強(qiáng)大的保證。（圖/文/攝：太平洋汽車網(wǎng) 黃增鑒）