輪胎再生膠生產(chǎn)過程存在混煉、硫化、修邊等技術難題。

混煉問題上，再生膠密封件所用膠料混煉尤其是與原膠并用時，建議在密煉機中進行，30L、50L、55L 的密煉機通常能滿足需求。密煉機工作有規(guī)律利于再生膠均勻摻用，但要注意控制裝膠容量、溫度變化及加料順序。因為混煉膠品質直接決定密封件成品性能，只有控制好這些因素，才能保證混煉均勻性，為后續(xù)加工提供更好條件。

硫化方面，再生膠密封件一般采用模壓硫化，以高溫短時間硫化和二段硫化為主，還出現(xiàn)了注射模壓法。提高硫化溫度和采用二段硫化是強化硫化過程的重要途徑。一般情況下，硫化溫度從 140 - 160℃提高到 160 - 180℃（模壓）和 180 - 200℃（注射模壓），平均每提高 10℃，硫化時間縮短一半，生產(chǎn)效率明顯提高。二段硫化可縮短平板上的硫化時間，除選擇 DCP 硫化體系的再生膠密封件外，大多數(shù)膠料都適用。

修邊也是技術難題之一。對于輪胎再生膠，大多不需要塑煉，其門尼粘度一般在 60 左右，混煉前在密煉機直接混合增塑劑、填充劑等即可，也可直接在開煉機薄通幾次后進行混煉。

在輪胎再生膠零件生產(chǎn)中，選料關鍵，要選高細度、無雜質的輪胎再生膠，注意配合劑是否含雜質、水分等，避免影響零件外觀和性能。加工時嚴格執(zhí)行生產(chǎn)工藝，合理設置混煉參數(shù)、硫化參數(shù)，及時清洗保養(yǎng)模具，這樣才能更好地解決輪胎再生膠生產(chǎn)過程中的技術難題，保證產(chǎn)品質量。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網(wǎng)）