豐田質(zhì)量管理控制生產(chǎn)成本主要通過以下方式：

全員參與成本管理，從高層到基層員工都注重成本，追求成本最小化，提高成本意識，促進溝通協(xié)作。

優(yōu)化供應(yīng)鏈，與供應(yīng)商建立長期合作，確保原材料和零部件穩(wěn)定供應(yīng)，降低采購成本，嚴格評估選擇供應(yīng)商。

采用精益生產(chǎn)方式優(yōu)化生產(chǎn)過程，消除浪費和不必要環(huán)節(jié)，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

將質(zhì)量管理貫穿生產(chǎn)全程，嚴格控制質(zhì)量，持續(xù)改進，提高產(chǎn)品合格率和質(zhì)量穩(wěn)定性，減少售后成本，提升市場競爭力。

實行預(yù)算管理，制定詳細預(yù)算計劃，控制開支，監(jiān)控分析執(zhí)行情況并改進。

堅持持續(xù)改進，對生產(chǎn)、設(shè)計、管理等不斷優(yōu)化創(chuàng)新。

在目標成本管理方面，一汽豐田存在目標設(shè)定不夠細致、成本控制手段單一、缺乏有效績效評估機制、預(yù)算管理有漏洞等問題。改進應(yīng)遵循精細化、系統(tǒng)性、績效優(yōu)先、預(yù)算管理等原則，采取目標分解、流程優(yōu)化、加強預(yù)算管理、建立績效評估機制、人才培養(yǎng)等具體措施。實施中要注重全面性、強化執(zhí)行力、持續(xù)改進、激勵機制和信息化支持。

豐田還推行適時制生產(chǎn)方式，創(chuàng)造零部件供應(yīng)商和裝配廠靠近銷售市場、產(chǎn)品規(guī)格變化小等條件，降低運輸和存儲成本，減少庫存占用的資金和倉庫空間，提高庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)，避免等待裝配的時間浪費。

同時進行均衡化生產(chǎn)，要求數(shù)量和質(zhì)量均衡，實現(xiàn)混流生產(chǎn)，減少生產(chǎn)變動，適應(yīng)市場需求變化。為實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，需進行設(shè)備的快速裝換調(diào)整，將作業(yè)分為外部和內(nèi)部，盡量把內(nèi)部轉(zhuǎn)變成外部，縮短作業(yè)時間。

此外，以確保零部件和制品質(zhì)量為目標的全面質(zhì)量管理是適時制的重要技術(shù)支撐，減少零部件在生產(chǎn)儲備量，改善生產(chǎn)現(xiàn)場，提高零部件質(zhì)量。

豐田還采用合理化建議制度，注重員工創(chuàng)造性思維，建立良好協(xié)作關(guān)系，降低庫存費用，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。

豐田質(zhì)量管理有獨特的三大核心思想，即品質(zhì)是設(shè)計和生產(chǎn)出來的、后工序就是客戶、質(zhì)量問題防止于未然。為貫徹這些思想，采用了自働化、自工序完結(jié)、POKAYOKE、TNGA、QA 網(wǎng)等管理措施。

QA 網(wǎng)通過將 QA 矩陣貫穿到工序流動和生產(chǎn)線中，實現(xiàn)過程質(zhì)量控制，以整體最優(yōu)視角生產(chǎn)，分級考慮重要和不太重要的工序來抑制成本。其推進活動使用矩陣評估防止發(fā)生和流出等級，關(guān)聯(lián)品質(zhì)保證體系，還能防止過剩質(zhì)量，降低成本。

豐田汽車公司的成本企劃從新產(chǎn)品企劃開始，決定成本企劃目標，分配目標，開展產(chǎn)品設(shè)計與 VE 活動，完成生產(chǎn)準備及進入量產(chǎn)。其實施架構(gòu)具有車種別管理、市場導(dǎo)向與利益結(jié)合、差額估計與管理、分配成本降低目標、跨職能參與、協(xié)力供應(yīng)商參與、會計人員參與等特征。