蔚來ET7的生產(chǎn)工廠配備了碳化硅電驅(qū)系統(tǒng)核心制造設(shè)備、高精度電機(jī)裝配與繞線設(shè)備，以及自主研發(fā)的工藝控制器生產(chǎn)裝備等先進(jìn)設(shè)施。

其中，南京XPT工廠作為核心生產(chǎn)基地，不僅實(shí)現(xiàn)了180KW碳化硅電驅(qū)系統(tǒng)的自主制造，還具備電機(jī)繞線、裝配及工藝控制器這三大核心零件的自我生產(chǎn)能力，其電驅(qū)系統(tǒng)年產(chǎn)能最高可達(dá)32萬臺(tái)，能穩(wěn)定保障ET7的核心動(dòng)力部件供應(yīng)。工廠下線的碳化硅模塊應(yīng)用于ET7電驅(qū)系統(tǒng)，相比傳統(tǒng)IGBT模塊，在同體積下最大電流能力提升超30%，且耐高溫性能更優(yōu)，為車輛480kW總功率、3.8秒破百的動(dòng)力性能提供了關(guān)鍵技術(shù)支撐。這些先進(jìn)設(shè)備的應(yīng)用，既體現(xiàn)了蔚來在電驅(qū)技術(shù)領(lǐng)域的自主研發(fā)實(shí)力，也為ET7的高端智能電動(dòng)旗艦定位筑牢了生產(chǎn)端的硬件基礎(chǔ)。

其中，南京XPT工廠作為核心生產(chǎn)基地，不僅實(shí)現(xiàn)了180KW碳化硅電驅(qū)系統(tǒng)的自主制造，還具備電機(jī)繞線、裝配及工藝控制器這三大核心零件的自我生產(chǎn)能力，其電驅(qū)系統(tǒng)年產(chǎn)能最高可達(dá)32萬臺(tái)，能穩(wěn)定保障ET7的核心動(dòng)力部件供應(yīng)。工廠下線的碳化硅模塊應(yīng)用于ET7電驅(qū)系統(tǒng)，相比傳統(tǒng)IGBT模塊，在同體積下最大電流能力提升超30%，且耐高溫性能更優(yōu)，為車輛480kW總功率、3.8秒破百的動(dòng)力性能提供了關(guān)鍵技術(shù)支撐。這些先進(jìn)設(shè)備的應(yīng)用，既體現(xiàn)了蔚來在電驅(qū)技術(shù)領(lǐng)域的自主研發(fā)實(shí)力，也為ET7的高端智能電動(dòng)旗艦定位筑牢了生產(chǎn)端的硬件基礎(chǔ)。

依托碳化硅電驅(qū)系統(tǒng)的先進(jìn)制造能力，蔚來在電驅(qū)技術(shù)領(lǐng)域已積累215項(xiàng)專利，其中發(fā)明專利占81項(xiàng)，這些技術(shù)成果通過工廠的高精度設(shè)備轉(zhuǎn)化為實(shí)際產(chǎn)品。工廠的電機(jī)繞線設(shè)備采用自動(dòng)化工藝，能精準(zhǔn)控制繞線密度與張力，確保電機(jī)定子的一致性與高效能；電機(jī)裝配線則通過數(shù)字化檢測(cè)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)每道工序的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)監(jiān)控，保障電驅(qū)系統(tǒng)的裝配精度。自主研發(fā)的工藝控制器生產(chǎn)裝備，可根據(jù)電驅(qū)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)需求調(diào)整參數(shù)，進(jìn)一步提升了生產(chǎn)過程的靈活性與適配性。

南京工廠的碳化硅電驅(qū)系統(tǒng)生產(chǎn)線，還融入了第三代寬禁帶半導(dǎo)體材料的應(yīng)用優(yōu)勢(shì)。碳化硅功率器件具備開關(guān)速度快、關(guān)斷電壓高的特性，配合工廠的精密制造工藝，使ET7的電機(jī)控制器能大幅提升永磁同步電機(jī)的效率與功率密度，直接助力車輛CLTC續(xù)航達(dá)675km的續(xù)航表現(xiàn)。截至2021年10月，工廠已下線超30萬臺(tái)高性能電驅(qū)系統(tǒng)，2021年底實(shí)現(xiàn)第二代碳化硅電驅(qū)系統(tǒng)量產(chǎn)，為ET7的交付提供了穩(wěn)定的產(chǎn)能保障。

這些先進(jìn)設(shè)備與自主制造能力的結(jié)合，不僅支撐了ET7的動(dòng)力性能與續(xù)航優(yōu)勢(shì)，也體現(xiàn)了蔚來在高端電動(dòng)車制造領(lǐng)域的硬實(shí)力。從核心電驅(qū)部件的自主生產(chǎn)到高精度工藝的落地，工廠設(shè)備的先進(jìn)性與技術(shù)儲(chǔ)備的深度，共同構(gòu)成了ET7作為高端智能電動(dòng)旗艦的生產(chǎn)端底氣，也為用戶帶來更可靠的產(chǎn)品體驗(yàn)。