極氪杭州灣工廠通過“智能制造+全流程品控+核心部件精研”三維舉措筑牢質(zhì)量防線。

工廠以5G、AI等技術(shù)構(gòu)建“智能、敏捷、透明”的全流程數(shù)字化體系，沖壓到總裝各環(huán)節(jié)均實現(xiàn)實時監(jiān)測與追溯；焊裝車間382臺柔性機器人達成100%自動化焊接，搭配涂膠視覺引導、超聲波檢查等系統(tǒng)，用智能自適應控制保障焊接精度；涂裝環(huán)節(jié)依托智能體動態(tài)調(diào)整噴涂參數(shù)，將色差值ΔE穩(wěn)定在1.2以內(nèi)，大幅降低返修率。車輛出廠前需經(jīng)商檢線、法規(guī)線等五步質(zhì)檢及3024項檢查，從外觀內(nèi)飾到充放電功能逐一核驗；核心部件上，車身關(guān)鍵部位采用1300Mpa熱成型鋼強化防護，“三電”系統(tǒng)歷經(jīng)高溫等極端測試，電池管理系統(tǒng)實時監(jiān)控健康狀態(tài)，多維度為產(chǎn)品品質(zhì)保駕護航。

工廠以5G、AI等技術(shù)構(gòu)建“智能、敏捷、透明”的全流程數(shù)字化體系，沖壓到總裝各環(huán)節(jié)均實現(xiàn)實時監(jiān)測與追溯；焊裝車間382臺柔性機器人達成100%自動化焊接，搭配涂膠視覺引導、超聲波檢查等系統(tǒng)，用智能自適應控制保障焊接精度；涂裝環(huán)節(jié)依托智能體動態(tài)調(diào)整噴涂參數(shù)，將色差值ΔE穩(wěn)定在1.2以內(nèi)，大幅降低返修率。車輛出廠前需經(jīng)商檢線、法規(guī)線等五步質(zhì)檢及3024項檢查，從外觀內(nèi)飾到充放電功能逐一核驗；核心部件上，車身關(guān)鍵部位采用1300Mpa熱成型鋼強化防護，“三電”系統(tǒng)歷經(jīng)高溫等極端測試，電池管理系統(tǒng)實時監(jiān)控健康狀態(tài)，多維度為產(chǎn)品品質(zhì)保駕護航。

在生產(chǎn)管理層面，工廠打通沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間的底層數(shù)據(jù)，實現(xiàn)業(yè)務鏈信息整合與生產(chǎn)柔性化調(diào)度。借助5G技術(shù)，設備故障可通過線上診斷快速定位，減少停機時間的同時保障生產(chǎn)節(jié)奏穩(wěn)定；工業(yè)大數(shù)據(jù)平臺則對生產(chǎn)過程中的工藝參數(shù)、設備狀態(tài)等數(shù)據(jù)進行實時分析，提前預警潛在質(zhì)量風險，確保每一臺下線車輛的一致性。這種透明化的管理模式，讓生產(chǎn)全流程可追溯、可優(yōu)化，從根源上避免了人為誤差對品質(zhì)的影響。

針對用戶關(guān)注的電池安全與耐用性，工廠在“三電”系統(tǒng)上采取多重保障措施。電池包在研發(fā)階段就通過高溫、低溫、沖擊等極端環(huán)境測試，確保不同工況下的穩(wěn)定性；電控系統(tǒng)經(jīng)過上萬次循環(huán)測試驗證可靠性，搭配高效冷卻系統(tǒng)維持電池最佳工作溫度。同時，工廠通過優(yōu)化生產(chǎn)工藝減少電池保養(yǎng)問題，新版OS系統(tǒng)的補電策略升級，進一步避免動力電池過放，延長核心部件使用壽命，為用戶提供長期穩(wěn)定的用車體驗。

從智能生產(chǎn)的精準把控到出廠檢測的嚴格篩選，再到核心部件的深度研發(fā)，極氪杭州灣工廠將質(zhì)量意識貫穿于制造全鏈路。通過技術(shù)創(chuàng)新與流程優(yōu)化的雙重發(fā)力，既保障了產(chǎn)品的一致性與可靠性，也為用戶帶來更安心的用車保障，展現(xiàn)出高端制造應有的嚴謹與實力。