舊輪胎翻新全套設(shè)備的能耗情況因技術(shù)不同而存在差異。熱硫化技術(shù)作為傳統(tǒng)工藝，單條輪胎加工耗電 35 - 40kWh，碳排放強(qiáng)度較高；而冷硫化技術(shù)采用室溫硫化體系，能耗指標(biāo)顯著低于熱硫化技術(shù)。隨著技術(shù)發(fā)展，智能硫化控制系統(tǒng)普及可降低熱硫化技術(shù)能耗，冷硫化技術(shù)也在不斷革新。輪胎翻新設(shè)備正朝著節(jié)能方向發(fā)展，有效降低能源消耗與環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)廢舊輪胎循環(huán)利用。

熱硫化技術(shù)需在高溫（140 - 160℃）和高壓（20 - 30bar）條件下，促使橡膠分子鏈重新交聯(lián)。如此嚴(yán)苛的條件，使得單條輪胎加工時(shí)，耗電量在35 - 40kWh之間，而且其碳排放強(qiáng)度是冷硫化的2.3倍。不過(guò)值得關(guān)注的是，2025年起，該技術(shù)若能獲得單條50元的碳減排補(bǔ)貼，將推動(dòng)市場(chǎng)規(guī)模年增長(zhǎng)8% - 10% 。并且在未來(lái)，智能硫化控制系統(tǒng)普及后，熱硫化技術(shù)能耗可降低18%，2027年前有望在大型翻新廠實(shí)現(xiàn)80%覆蓋率，節(jié)能前景較為可觀。

冷硫化技術(shù)采用室溫硫化體系（20 - 40℃），這一特性使其在能耗方面優(yōu)勢(shì)盡顯，顯著低于熱硫化技術(shù)。而且設(shè)備投資成本僅為熱硫化的1/5，典型生產(chǎn)線總投資約500萬(wàn)元。2025年納米增強(qiáng)型粘合劑量產(chǎn)，預(yù)計(jì)可提升冷硫化產(chǎn)品壽命，縮小與熱硫化差距。同時(shí)，冷硫化技術(shù)向模塊化發(fā)展，有望在2030年推動(dòng)市場(chǎng)規(guī)模突破85億元，在環(huán)保政策傾斜下，復(fù)合增長(zhǎng)率預(yù)計(jì)達(dá)15.7%。

部分頭部企業(yè)開(kāi)發(fā)的熱冷復(fù)合工藝也為輪胎翻新能耗優(yōu)化提供了新思路。對(duì)胎冠采用熱硫化保障強(qiáng)度，胎側(cè)使用冷硫化提升靈活性，產(chǎn)品綜合性能提升11%。

總之，舊輪胎翻新全套設(shè)備的能耗在不同技術(shù)下各有特點(diǎn)。熱硫化雖當(dāng)前能耗高，但有改進(jìn)空間；冷硫化能耗低且發(fā)展?jié)摿Υ?；熱冷?fù)合工藝也展現(xiàn)出獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。未來(lái)，隨著技術(shù)不斷進(jìn)步，舊輪胎翻新設(shè)備能耗有望進(jìn)一步降低，為環(huán)保和資源循環(huán)利用貢獻(xiàn)更大力量 。