輪胎膠的質(zhì)量對輪胎性能影響巨大。

首先，膠粉目數(shù)很關(guān)鍵。粒度越小，性能越好但成本高；粒度越大，性能下降且摻用效果差，常用目數(shù)有 40 目、60 目、80 目等。輪胎中摻用 80 目輪胎膠粉能改善操作工藝，其在膠料中易分散，對混煉影響不大，生產(chǎn)的膠料表面光滑，還能降低膠料中大分子的流變彈性效應(yīng)，使擠出的胎面尺寸穩(wěn)定，提高擠出速率。同時能改善輪胎性能，降低生產(chǎn)成本，增強耐疲勞性、耐屈撓性、抗龜裂性等，但膠粉摻用過多會降低硫化膠的物理機械性能，所以要嚴格控制摻用量，并選擇合適的膠粉。

其次，選擇軟質(zhì)輪胎膠時，要考慮多個標(biāo)準。橡膠質(zhì)量是首要的，包括純度、雜質(zhì)含量和抗拉強度等。還要關(guān)注市場供需情況，這會影響價格和可用性。價格波動性也是風(fēng)險因素，需用歷史數(shù)據(jù)和工具評估并制定策略。交割地點和物流成本影響總體成本，要選物流成本低、交貨時間短的地點。期貨合約的流動性高，交易才更順利。

再者，胎面膠質(zhì)量直接影響輪胎使用性能和安全性。胎面壓出時可能出現(xiàn)表面不光滑的問題，原因有熱煉和壓出溫度偏低或偏高、熱煉不均勻、壓出速度過快、配方不合理、機頭有積膠死角、供膠中斷等。還可能內(nèi)部出現(xiàn)氣泡，比如熱煉工藝不當(dāng)夾入空氣、壓出溫度和速度過快、供膠不足、原材料水分或揮發(fā)物含量多等。另外，熱煉不足、膠料可塑度過小、局部焦燒、機頭或口型板溫度過低等會導(dǎo)致胎面膠斷邊。

最后，胎圈鋼絲隔離膠的使用性能影響輪胎壽命，可用天然橡膠/丁苯橡膠并用膠或單獨使用丁苯橡膠，適量用再生膠能改善工藝性能和降低成本。胎側(cè)膠適量摻用輪胎再生膠可降低成本，優(yōu)化性能。選擇高強力輪胎胎面再生膠能保證使用性能，合理設(shè)計配方能改善耐磨、耐熱、耐老化等性能。不同輪胎的胎側(cè)膠對再生膠摻用比例要求不同。