電動(dòng)汽車動(dòng)力系統(tǒng)的技術(shù)難點(diǎn)主要集中在電池、工況模擬與電控系統(tǒng)等方面。在電池領(lǐng)域，能量密度、充電速度、壽命、成本、安全等問(wèn)題突出，材料資源的供應(yīng)與價(jià)格波動(dòng)也帶來(lái)挑戰(zhàn)，且其重量和體積以及溫度適應(yīng)性都影響著車輛性能。工況模擬中，制造細(xì)微的參數(shù)差別頗具難度。電控系統(tǒng)方面，則對(duì) MCU 的控制和輸入信號(hào)頻率有極高要求。這些都亟待突破。

在電池領(lǐng)域，能量密度問(wèn)題是一大關(guān)鍵。與傳統(tǒng)燃油車燃料能源密度相比，電動(dòng)汽車的電池能量密度仍存在明顯差距。盡管8:1:1的三元正極材料發(fā)展態(tài)勢(shì)良好，但負(fù)極材料卻成為了限制電池能量密度進(jìn)一步提升的瓶頸。充電速度緩慢以及充電基礎(chǔ)設(shè)施的匱乏，極大地影響了電動(dòng)汽車的使用便利性和推廣普及。電池壽命和循環(huán)穩(wěn)定性同樣不容忽視，頻繁的充放電過(guò)程可能導(dǎo)致電池性能逐漸衰減，縮短其使用壽命。此外，成本問(wèn)題也是阻礙電池技術(shù)發(fā)展的重要因素，高昂的電池成本使得電動(dòng)汽車的整體價(jià)格居高不下。

在工況模擬方面，要精確模擬特定工況面臨著巨大挑戰(zhàn)。以均衡功能測(cè)試為例，需要精準(zhǔn)制造電池單體間細(xì)微的SOC差別，這對(duì)測(cè)試環(huán)境和設(shè)備的要求極高。而在電池?zé)崞胶鉁y(cè)試時(shí)，制造單體和電池包間細(xì)微的溫度差別同樣困難重重，任何細(xì)微的偏差都可能影響測(cè)試結(jié)果的準(zhǔn)確性。

電控系統(tǒng)對(duì)MCU的性能要求近乎苛刻。較高的控制頻率和很高的輸入信號(hào)頻率，意味著需要強(qiáng)大的計(jì)算能力和快速的數(shù)據(jù)處理能力。一般采集頻率需要達(dá)到信號(hào)頻率的1000倍以上，信號(hào)仿真輸出頻率需要達(dá)到信號(hào)頻率的100倍以上，這無(wú)疑增加了電控系統(tǒng)設(shè)計(jì)和研發(fā)的難度。

總之，電動(dòng)汽車動(dòng)力系統(tǒng)的技術(shù)難點(diǎn)涉及多個(gè)方面，從電池的性能提升到工況模擬的精準(zhǔn)實(shí)現(xiàn)，再到電控系統(tǒng)的高性能要求，每個(gè)環(huán)節(jié)都需要科研人員不斷探索和創(chuàng)新，以推動(dòng)電動(dòng)汽車技術(shù)的持續(xù)進(jìn)步。