廣汽本田工廠的節(jié)能減排措施豐富多樣。

首先，從源頭的涂料入手，將溶劑性涂料改造成水性化涂料，削減 60%以上的 VOCs 排放，這一環(huán)節(jié)投資超 10 億元。

其次，噴涂工序實現(xiàn) 100%自動化，提高油漆的車體附著率，大幅削減 VOCs 產生量，原輔材料運輸?shù)葟U氣排放全過程保證全密閉。

此外，運用蓄熱式 RTO 燃燒技術處理末端排放，處理效率超 95%，且導入在線監(jiān)測系統(tǒng)實時管控。

在管理方面，成立生態(tài)環(huán)境管理委員會，各部門各級別簽訂責任書，對特約店進行“綠色特約店”管理和考核。

同時，跟進最新工藝，避免因政策法規(guī)變化而重復投資改造，還與科研院所合作提升治理效率。

廣汽本田在增城工廠的空壓站自動控制系統(tǒng)改造上，能耗顯著降低，每年節(jié)電約 80 萬度，減排超 800 噸 CO2。

涂裝中上涂空調風速降低，一年節(jié)電超 100 萬度，減排近 2000 噸 CO2。

中央空調系統(tǒng)改造節(jié)電率超 20%，每年節(jié)電 20 萬 KWH。

員工的節(jié)能減排提案也成效顯著，如保險杠涂裝排風機節(jié)能改造，節(jié)電率達 30%。

增城工廠實現(xiàn)廢水零排放，雖成本高于節(jié)水效益，但環(huán)境效益巨大。

此外，廣汽本田在黃埔工廠清漆噴房廢氣 RTO 項目、中涂噴房廢氣治理項目上表現(xiàn)出色，成為行業(yè)優(yōu)秀案例。

新能源專屬工廠全面升級低碳環(huán)保生產工藝，降低 VOCs 排放。

在物流供應鏈方面，采用可循環(huán)包裝，建立包裝容器基準，提高物流效率，減少資源浪費。

在工廠設計建造上，充分利用資源建設太陽能發(fā)電項目，如增城工廠年發(fā)電能力達 1900 萬度，第三工廠也導入太陽能發(fā)電系統(tǒng)。

在水資源利用上，增城工廠實現(xiàn)廢水零排放，通過完善制度和監(jiān)控系統(tǒng)，精細化管理節(jié)水。

廣汽集團下屬的廣汽本田制定了 2030 年碳減排目標，并積極推進，還入選“減污降碳突出貢獻企業(yè)”。

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