特斯拉超級工廠的生產(chǎn)效率如何提升?

特斯拉超級工廠的生產(chǎn)效率提升主要依靠以下幾方面。

首先是工廠合理的規(guī)劃設(shè)計,比如沒有倉庫,采用‘車輪上的倉庫’物流系統(tǒng),每天超 2000 輛物流卡車穿梭,實現(xiàn)高效零部件運輸。

其次是獨特的制造工藝,像一體化壓鑄技術(shù),Model Y 的后底板總成系統(tǒng)將散件集成一個零件,減輕車身系統(tǒng)重量超 10%,降低制造成本 40%。

還有高度的智能自動化,如焊裝車間自動化率在 94%以上,沖壓和焊裝車間自動化率幾乎達(dá) 100%。

另外,特斯拉不斷升級大型一體化壓鑄機(jī)的使用,6000 噸級壓鑄機(jī)可將 Model Y 后底板一體化壓鑄成型,將 70 余個零部件精簡為 1 個部件。

在關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行垂直一體化創(chuàng)新改造,整合供應(yīng)鏈資源,解決芯片短缺等問題。

同時,特斯拉依靠內(nèi)部軟件工程維持生產(chǎn)運轉(zhuǎn),垂直整合程度高于許多汽車制造商。

從‘第一性原理’出發(fā)控制成本,更關(guān)注效率和整車質(zhì)量提升。

上海研發(fā)創(chuàng)新中心和上海超級工廠數(shù)據(jù)中心的落成使用,也進(jìn)一步推動了本土化進(jìn)程,提升了生產(chǎn)效率。

特別聲明:本內(nèi)容來自用戶發(fā)表,不代表太平洋汽車的觀點和立場。

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