特斯拉新車型的生產(chǎn)工藝有不少突破。

首先是一體化壓鑄技術(shù)，能將車輛底盤的大部分一體化壓鑄，替代原本需組裝的 400 個部件，成本有望減半。這一技術(shù)具備占地面積小、原材料利用率高、人力成本節(jié)約、生產(chǎn)效率高的優(yōu)勢。

其次是“開箱工藝(Unboxed Assembly Process)”組裝系統(tǒng)，能將電動汽車的裝配流程分解為最基本步驟，用盡量少的零件和簡單工藝流程組裝車輛，打破傳統(tǒng)零部件界限，一次性制造出底盤的相關(guān)部件。比如把底盤的 370 個零部件，替換成僅 3 個大型壓鑄件，降低了零部件設計、制造、儲存和物流成本，減輕汽車重量，提升續(xù)航里程和性能。

還有“unbox(拆箱式)”新工藝，類似組裝樂高積木，在工廠專用區(qū)域同時組裝車輛不同部分，最后裝配大型子組件。與傳統(tǒng)產(chǎn)線相比，生產(chǎn)成本減半，制造所需占地面積減少 40%以上。

以油漆環(huán)節(jié)為例，在汽車組裝前就進行噴漆。這種全新組裝方式將車頭車尾固定，在原地裝配電池與底盤，零部件安裝不繁瑣，裝配工藝簡單，人員需求大大降低，讓汽車下線速度更快，節(jié)省成本立竿見影。