特斯拉上海工廠的技術(shù)創(chuàng)新主要有以下幾個(gè)方面。

首先是一體化快速壓鑄成型技術(shù)，將原本需 400 多個(gè)零件的車身底部變成一個(gè)整體大零件，車身整體減重 10%，成本下降 40%以上。

其次是“DU 總成追溯系統(tǒng)提升和改善項(xiàng)目”技術(shù)，每年為企業(yè)產(chǎn)生效益 200 多萬(wàn)元，并推廣到北美和歐洲工廠，這是中國(guó)制造向世界制造貢獻(xiàn)的智慧和方案。

還有馬斯克的第一性原理的生動(dòng)實(shí)踐，從零開始重新定義汽車制造過程，通過創(chuàng)新的“一次性組裝模式”，有效分割生產(chǎn)流程，工廠占地面積縮減 40%，生產(chǎn)效率增加 30%，車輛生產(chǎn)成本減少 50%。

特斯拉的五大法則也在工廠中得到應(yīng)用，比如“質(zhì)疑”需求的合理性避免資源浪費(fèi)，“零庫(kù)存”概念得益于精準(zhǔn)的供應(yīng)鏈管理與實(shí)時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)，工位工作流程優(yōu)化降低工人疲勞感，干式噴漆技術(shù)引入噴涂車間提升效率和能耗。

此外，焊裝車間創(chuàng)造了每分鐘超過 300 個(gè)焊點(diǎn)的“世界最快焊點(diǎn)”紀(jì)錄，特斯拉還致力于實(shí)現(xiàn)完全自動(dòng)駕駛，提升用戶駕駛體驗(yàn)。一體化壓鑄技術(shù)使 Model Y 車型的后底板總成系統(tǒng)創(chuàng)新，原本分散的零部件集成一體，整車重量減輕 10%以上，制造成本狂降四成，還助于縮短新車型開發(fā)周期，僅需 18 個(gè)月左右就能從頭開發(fā)并量產(chǎn)一款全新車型。