廣豐精湛制造工藝 打造新凱美瑞出眾品質(zhì)
作為2011年歲末壓軸車型,第七代凱美瑞如約而至,它為我們帶來的不僅僅是接近瘋狂的17.98萬元價格,而且全面提升后的豐富配置與全新的技術(shù)應(yīng)用,的確讓競爭對手望塵莫及。
而這些僅僅是新一代凱美瑞展示給我們最直觀的一面,它在制造工藝方面究竟哪些強大的技術(shù)做后盾?下面,我們就將一起走進廣汽豐田工廠探秘,一起感受高品質(zhì)制造工藝,和高品質(zhì)的廣汽豐田新一代凱美瑞。
沖壓車間:
首先來了解下沖壓車間,廣汽豐田裝配了全球領(lǐng)先的伺服壓力機,輔以高速的零部件搬運,使加工速度與效率均達到了世界領(lǐng)先水平,勞動生產(chǎn)率提高20%以上。另外,高精度的加工技術(shù)使加工能耗控制在最小的范圍,噪聲更降低至85分貝以下,為其贏得了“世界上最安靜的壓力機”的盛譽。
為了打造新一代凱美瑞近乎完美的車身,伺服壓力機導(dǎo)入沖壓和成型新模具。新模具的變化主要根據(jù)車型的變化,而進行相應(yīng)調(diào)整,從而達到適應(yīng)新車型的高效生產(chǎn)的目的。
全新的發(fā)動機動力系統(tǒng)
此外,為了配合新一代凱美瑞全新2.5L發(fā)動機的生產(chǎn),廣汽豐田發(fā)動機有限公司已從10月開始調(diào)整發(fā)動機生產(chǎn)線,生產(chǎn)新型直列4缸2.5L AR發(fā)動機。而全新AR發(fā)動機生產(chǎn)線的建設(shè),就需要9600萬美元巨額投入。所以,任何一輛新凱美瑞的含金量都很高。
焊裝車間:
焊裝車間方面,廣汽豐田的焊裝車間導(dǎo)入了豐田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)線,它采用最新的焊接機器人,自動化程度高達47.6%,尤其是率先引進的多軸蛇型機器人和新型焊槍,能以更小的空間占用和更低的能耗,實現(xiàn)世界領(lǐng)先的焊接品質(zhì)。
另外,代表世界領(lǐng)先水平的“內(nèi)側(cè)夾緊裝夾技術(shù)”,在有效地確保車身精度的同時,確保在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)進行車型的切替,真正實現(xiàn)了柔性化生產(chǎn)。此外,新一代凱美瑞的整車焊點高達5000點,這樣的工藝甚至要比激光敢接車身更細致。
涂裝車間:
一直以來豐田有口皆碑的車漆品質(zhì),也是被廣大車友認可的。其實這主要因為廣汽豐田廣泛采用了全球領(lǐng)先的“水性涂料”,而且機器人全自動噴涂系統(tǒng)以及世界頂尖的VOC管理,再次保證了品質(zhì)。此外,車間內(nèi)的VOC指標(biāo)達到了世界最低的排放標(biāo)準(zhǔn),再加上領(lǐng)先的“灰塵感應(yīng)器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導(dǎo)入,使得車輛油漆的各項技術(shù)指標(biāo)遙遙領(lǐng)先。
廣汽豐田采用機器人全自動噴涂系統(tǒng) 以及世界頂尖的VOC管理
對于產(chǎn)品監(jiān)管,涂裝車間設(shè)立三重品質(zhì)關(guān)卡,常時品質(zhì)監(jiān)察,每日的品質(zhì)情報中心匯總,對問題點速斷速決,以保證各生產(chǎn)工段不向下工程流出不良品。結(jié)合對前工序的定期品質(zhì)監(jiān)察,以及質(zhì)量管理部對各類部品和原材料的檢查,確保不接受不良品與不良的原材料,從而為新凱美瑞的兩大車型共線生產(chǎn)提供優(yōu)良的品質(zhì)保證。
總裝車間:
總裝車間方面,廣汽豐田導(dǎo)入了全新的“SPS系統(tǒng)”(精細的零件分揀系統(tǒng)),這樣可以保證零件區(qū)與裝配區(qū)分離,車間內(nèi)部布局更為簡潔合理。此外,優(yōu)化的物流系統(tǒng)使物流線路更短,從而提高生效效率。
“SPS系統(tǒng)”的生產(chǎn)柔性化程度更高,更適合多車型共線生產(chǎn)。同時,總裝車間配備了“重量輔助裝置”,它可使10KG以上的零部件,輕松地進行優(yōu)化移動和裝配。而在輪胎組裝環(huán)節(jié)設(shè)置的“扭力顯示裝置”,完全可對裝配的扭力指標(biāo)進行前所未有地精確控制。所以,這些也都保證了有條不紊組裝過程。
通過前面介紹不難看出,新一代凱美瑞不僅在價格與配置兩方面有出色的表現(xiàn),而且在精湛制造工藝與品質(zhì)也有良好保障。所以,對于這樣一款含金量十足的重量級中級車型,無論在各方面,新一代凱美瑞都會是同級車中的標(biāo)桿。
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