提高汽車沖壓件生產效率可從多方面著手。

機械化生產方面，使用機器人代替人工操作。機器人能精準、快速作業(yè)，24小時不間斷生產，極大提升產出。目前不少汽車廠商已采用，成效顯著。

模具設計要考慮全頂桿，換模時無需拔下多余頂桿，能節(jié)省時間，提升裝換模效率。還要對模具工藝卡和壓力參數(shù)歸檔整理，制作標識牌放在模具或壓機旁，方便快速查閱參數(shù)，調整裝模高度。

設備升級不可少，換上新型高速沖壓設備，沖程頻率大幅提高，單位時間產出更多合格零件。高精度設備能減少次品率，避免材料浪費與返工。像數(shù)控沖壓機，編程后可自動切換模具、調整沖壓參數(shù)，縮短生產準備時間。

模具優(yōu)化也很關鍵，優(yōu)化模具結構，采用高強度合金材料?？鞊Q模具系統(tǒng)能在幾分鐘內完成模具更換，適應多品種小批量生產需求。

物料與工藝協(xié)同配合，選對原材料，根據產品特性挑選合適厚度、硬度與延展性的板材。合理規(guī)劃沖壓順序、間隙，降低沖壓阻力，減少模具磨損。引入自動化上下料系統(tǒng)，機器人手臂精準抓取、搬運板材，讓沖壓流程更順暢。

生產過程中加大自檢、互檢、專檢力度，防止出現(xiàn)質量缺陷。通過對操作人員質量技能培訓，提高生產質量意識，提升產品品質。

還要提高模具保養(yǎng)效率，每個批次生產后進行模具保養(yǎng)維護，延長模具使用壽命，進而提高生產效率。模具出現(xiàn)故障及時修復，刀塊崩刃補焊處理，模具生產板件變形的進行上機床研合。

在生產組織上，分析產量批量與人員利用率、設備利用率等因素的關系，優(yōu)化批量產量、零件分布等。針對沖壓生產計劃編制不足，開發(fā)自動計劃排序程序，優(yōu)化沖壓生產線計劃排定。以單機床多工位生產為例，分析阻礙生產沖次提高的人員因素，尋找瓶頸機床和工序并改進。利用設備寫實圖，改造瓶頸部分。持續(xù)應用精益生產方式，實施現(xiàn)場管理與改進，消除損失，優(yōu)化資源利用率，提高生產效率 。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網）