電動車線束的成本控制可以從多個方面進行。

設計上要優(yōu)化，充分了解整車電器原理，像前艙內(nèi)線束走向就得考慮發(fā)動機布置。產(chǎn)品設計注重延續(xù)性和通用性，參考同一平臺成熟車型，減少新零件采購和開模費，引入電子裝車概念，在數(shù)模上反映實車狀態(tài)避免干涉。

物料方面，高壓線束的充電插座采用一體式設計，高壓連接器國產(chǎn)化，優(yōu)化線纜線徑，實現(xiàn)物料一對多可選。

平臺化及標準化設計很重要，從整車線束原理和原材料入手，縮短開發(fā)周期，減少重復驗證試驗，還要優(yōu)化高壓系統(tǒng)架構和線束布置。

生產(chǎn)中提高自動化水平，引入自動化設備和檢測手段，減少人工操作和錯誤，選擇高效材料，與供應商長期合作拿好價格，改進生產(chǎn)工藝，加強人員培訓，實施質量管理，持續(xù)改進。

優(yōu)化供應鏈管理，集中采購。利用先進技術如 CAD 和 CAE 軟件，采用智能制造，精確成本核算，分析成本因素控制預算，實施設備維護，定期檢查和升級設備。

設計階段通過優(yōu)化線束設計降成本，后期通過優(yōu)化制造工藝和比價等方式。平臺化設計能降低產(chǎn)品成本和縮短開發(fā)周期，推進用電器線束接口和孔位定義平臺化，提高零部件通用化率。架構優(yōu)化和控制器集成能降低生產(chǎn)成本。像 TE 0.19mm 的小線徑“多贏復合線”能將線束系統(tǒng)總成本降低約 20%。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網(wǎng)）