上海特斯拉的環(huán)保措施做得非常出色。

生產過程中廢物回收利用率高達 90%，單車制造溫室氣體排放減少 30%，用水量減少 15%。

涂裝車間從源頭減少污染物排放，采用先進工藝和環(huán)保材料，應用薄膜前處理等技術，廢氣集中燃燒。

電池回收處理上，報廢鋰離子電池 100%回收利用，延長電池組使用壽命。

水性廢溶劑資源化回收項目創(chuàng)新采用滲透汽化膜分離技術，實現(xiàn)減污降碳協(xié)同增效。

建立了電動車全生命周期綠色低碳管理體系，開展循環(huán)經濟，打造綠色供應鏈。

例如，涂裝車間“4wet”工藝減少原輔材料使用、能耗，創(chuàng)新運用一體化壓鑄技術提升生產效率。

工廠全面推廣屋面光伏，采用水源熱泵熱回收系統(tǒng)等綠色低碳技術，榮獲國家級綠色工廠和 UL2799 廢棄物零填埋鉑金級認證，全廠超 93%廢棄物得以再生利用。

物流運輸方面，讓卡車直接在生產線所需部件的道口卸料，減少運輸排放。

能源回收利用上，已實現(xiàn) 92%的電池原材料金屬再利用和 96%的制造廢棄物回收，工業(yè)固體廢物資源管理再利用率達 94%以上。

工廠規(guī)劃和布局貫徹可持續(xù)設計理念，合理規(guī)劃制造布局和生產線，縮短物流周轉路徑、優(yōu)化場地使用率，降低物流碳排放，比如使用集裝箱卡車作“輪上倉庫”。

提升固體廢棄物綜合利用率，2021 年產生的廢物中僅有 7%不可回收利用。

通過物料包裝循環(huán)利用、電池原材料金屬回收、中水回收等措施，實現(xiàn)高效能與節(jié)能減排兼顧。

在涂裝車間，從源頭減少污染物排放，采用先進生產工藝和環(huán)保材料，應用薄膜前處理、免中涂緊湊工藝、全自動靜電噴涂及廢氣集中燃燒系統(tǒng)。

零部件生產工藝方面，針對廢氣處理，不同車間的各類廢氣經相應裝置處理后達標排放。

廢水處理上，依托已建污水處理站，采用多種工藝處理后達標排放。

在噪聲防治上，選用低噪聲設備，設備設置減振基礎，生產線置于室內并采取建筑隔聲手段，風機連接采用軟接頭并設置消聲器等，實現(xiàn)廠界噪聲達標。

對于固體廢物，嚴格分類收集，危險廢物委托有資質單位處置或利用，一般工業(yè)廢物委托專業(yè)單位處置，生活垃圾由環(huán)衛(wèi)部門統(tǒng)一清運，收集、包裝、運輸及貯存過程對環(huán)境影響小。

在土壤和地下水保護方面，做好防滲工作，定期檢查，事故狀況下污染物影響可控。

在風險防范上，新增風險源采取相應措施，依托現(xiàn)有事故水收集、輸送系統(tǒng)，修訂突發(fā)環(huán)境事件應急預案。

在總量控制上，嚴格遵循相關要求。

在進博會上，展示了上海超級工廠在物流運輸、動力電池循環(huán)、固廢回收、水處理站等方面的環(huán)保舉措。

車間外的大魚缸用處理后的工廠廢水，冷卻水循環(huán)利用率達 98%，每年回收中水量超 40 萬噸，排放前嚴格檢測確保不含一類重金屬。

此前發(fā)布的《2023 年影響力報告》闡述了多個領域的環(huán)保成果，客戶駕駛特斯拉汽車減排的二氧化碳當量超 2000 萬噸，上海超級工廠生產廢料回收利用率達 94%。

工廠內部的綠化設計、節(jié)能設備廣泛應用以及員工對環(huán)保理念的深入理解和踐行，構成了獨特的環(huán)保文化。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯(lián)網）