增城工廠概況介紹/沖壓車間

盡管今年汽車市場整體低迷，但一些品牌仍逆勢增長，包括廣汽本田，前三季度銷量超過57萬輛，同比增長10.1%。7月，廣汽本田高調(diào)宣布產(chǎn)銷突破700萬輛！近日，廣汽本田在增城的兩家工廠向媒體開放，希望向大家展示其在品控方面的特色。需要注意的是，由于本次訪問不允許拍照，我們將與文字分享作為主要官方地圖作為補充。那么廣汽本田的工廠和品控有哪些法寶呢？讓我們馬上看一看。

這次我們主要參觀了第三工廠，2021年正式建成，位于廣州增城新塘，與第二工廠在同一個園區(qū)。第三工廠投產(chǎn)后，初期產(chǎn)能為12萬輛/年，主要負(fù)責(zé)飛度（查成交價|參配|優(yōu)惠政策）、賓至等車型的生產(chǎn)。對于廣汽本田來說，第三工廠不是簡單的產(chǎn)能擴張，它是基于“smart-SSC”是一個“智能工廠”。

目前，廣汽本田在廣州有三家整車制造廠。除了第三家工廠，另外兩家工廠包括黃埔的第一家工廠和增城的第二家工廠。這三家工廠的總產(chǎn)能可達(dá)72萬輛/年。由于廣汽本田的市場銷量增長勢頭很好，工廠現(xiàn)在通過提高利用率來滿足需求。

發(fā)動機廠也于2021年正式建成，占地面積約10248平方米。主要生產(chǎn)1.5T渦輪增壓發(fā)動機，年產(chǎn)量可達(dá)24萬臺/年。由于產(chǎn)能還沒有完全釋放，目前的生產(chǎn)節(jié)拍是每103秒下線一臺新發(fā)動機。

沖壓是汽車制造中的主導(dǎo)工序，沖壓件的質(zhì)量也直接影響到后續(xù)的每一道工序。目前廣汽本田增城工廠有一個沖壓車間，也就是說其二廠和三廠所有車型的沖壓件都來自同一個沖壓車間。不同的是，第三工廠投產(chǎn)后，車間增加了一條沖壓線。

就工藝而言，增城工廠與其他品牌的工廠相似。由于圖片資料有限，具體制作流程就不一一介紹了，主要分享獨特的地方以及廣本是如何控制質(zhì)量的。總的來說，廣汽本田的沖壓工藝主要通過質(zhì)量管理和設(shè)備技術(shù)的引進(jìn)來保證沖壓質(zhì)量。

對于精度管理，廣汽本田沖壓車間每年都會制定年度測量計劃，根據(jù)不同零部件的要求，對磨具設(shè)備的監(jiān)控和維護進(jìn)行管理，確保設(shè)備和設(shè)備參數(shù)的穩(wěn)定。在廣本的質(zhì)量管理哲學(xué)中，任何質(zhì)量管理都是辯證思維，對于沖壓來說最重要的是穩(wěn)定性。

“smart-SSC”的核心思想是提高工廠的利用率，這一點在車間就能充分體現(xiàn)出來。沖壓車間配備國內(nèi)首個自動橫向包裝輸送系統(tǒng)，采用空中型倉儲模式，自動輸送至焊接車間，成功達(dá)到高效、占地最小的效果。

焊裝車間和涂裝車間的亮點

因為時間關(guān)系，這次我們參觀了第二工廠的焊接車間。占地面積約23424平方米，毗鄰剛引進(jìn)的沖壓車間，保證沖壓件的輸送效率。據(jù)介紹，由于采用了高度柔性的生產(chǎn)系統(tǒng)，焊接車間最多可實現(xiàn)7個型號的共線生產(chǎn)。

頂蓋上的激光焊縫是車身外觀的突出位置，對外觀的平整度要求很高。激光焊接速度越快，熔池流量越難控制，保證焊縫質(zhì)量非常困難。面對這種情況，廣汽本田利用“后生產(chǎn)”的優(yōu)勢，綜合各汽車廠的優(yōu)勢并結(jié)合自身實際情況，實現(xiàn)了頂蓋的高速激光釬焊工藝。

自適應(yīng)焊接控制器保證了焊接質(zhì)量，提高了焊接效果的可靠性和穩(wěn)定性。同時對每個焊點進(jìn)行定制，最大程度保證車身焊接質(zhì)量。此外，車間還引入了焊接網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控系統(tǒng)，對各個焊點的焊接情況進(jìn)行監(jiān)控和追溯。

smart-GW采用RB抓取式輕量化夾具，車頂和左/右側(cè)壁一次定位焊接成白車身。它是本田最先進(jìn)的車身裝配系統(tǒng)，具有高精度、高效率、可靠性強的特點。與過去的裝配系統(tǒng)相比，占地面積節(jié)省了1/3，車輛切換100%自動化。

涂裝車間的任務(wù)是對焊接車間完成的白車身進(jìn)行逐層涂裝。除了加強車身的防銹，主要是讓車身看起來更漂亮。涂裝過程一般需要經(jīng)過清洗、電泳、色漆、清漆等步驟。第三工廠投產(chǎn)后，廣汽本田涂裝車間引進(jìn)了更先進(jìn)的設(shè)備和技術(shù)。

機器人的自動涂膠流量受溫度和涂層粘度的影響較小，比手動涂膠效率更高，質(zhì)量更好。并且每個機器人都配備了攝像頭定位系統(tǒng)，幫助機器人準(zhǔn)確識別車身的位置。其他技術(shù)亮點，廣汽本田采用電泳預(yù)熱爐，通過預(yù)熱大幅度減少滴落，預(yù)熱端長，凝固溫度高。

總裝車間/檢測/發(fā)動機工廠

接下來我們來到總裝車間，主要是通過設(shè)備的自動化和信息化來提高作業(yè)效率和精度。在質(zhì)量管理方面，強調(diào)以人為本。首先，與其他車間相比，裝配車間需要更多的人工操作。其次，無論機器有多先進(jìn)，最終控制或執(zhí)行的還是人。此外，與質(zhì)量檢查相比，車間更注重隱患的預(yù)防。具體來說，廣汽本田的總裝車間專注于幾個流程。

SPS 物流模式是指一套相關(guān)零部件由物料車組裝，隨車移動；同時，系統(tǒng)/相關(guān)硬件監(jiān)控管理用于確保零件供應(yīng)的準(zhǔn)確性。對于所用的裝配輔料，特別是制動液等重要輔料，需要在工廠檢查每批的沸點，以保證來料零件的質(zhì)量。

廣汽本田增城工廠除了在沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工序有質(zhì)量保證外，還配備了多臺檢測設(shè)備，確保下線車輛100%通過檢測線，出廠車輛符合各項標(biāo)準(zhǔn)。廣汽本田不斷改進(jìn)和完善，構(gòu)建了一套完整的基于客戶立場的評價體系，每一輛出廠的車都必須經(jīng)過233個子項的評價。

對于后擋風(fēng)玻璃加熱功能的檢測，廣汽本田自主設(shè)計進(jìn)口熱成像檢測裝置，通過溫度傳感器對后擋風(fēng)玻璃進(jìn)行掃描，生成溫度分布圖，從而對人工難以檢測到的細(xì)微缺陷進(jìn)行檢測，在行業(yè)內(nèi)屬于首創(chuàng)。除了上述檢查項目外，車輛還將在模擬不同道路的試驗軌道上進(jìn)行ABS檢查、隔音室功能檢查等檢查項目。

它是汽車技術(shù)最密集的關(guān)鍵部件。在發(fā)動機加工裝配過程中，由于零件的多樣性和工藝的繁瑣性，汽車發(fā)動機的加工裝配過程顯得尤為重要。在這次參觀中，我們還簡單了解了廣汽本田最新的發(fā)動機工廠。

Q-DAS質(zhì)量管理系統(tǒng)在線測量設(shè)備將全面測量氣缸曲軸的缸徑，并實時顯示結(jié)果。如果出現(xiàn)超差，設(shè)備會報警。同時，這些測量數(shù)據(jù)被同步傳輸?shù)较到y(tǒng)，用于過程穩(wěn)定性分析和評估。當(dāng)精度趨勢偏離時，系統(tǒng)會給出警告，調(diào)整加工參數(shù)，保證工藝質(zhì)量的穩(wěn)定。

MES電子信息系統(tǒng)又稱制造執(zhí)行系統(tǒng)，是一種智能制造系統(tǒng)，可以對發(fā)動機裝配全過程的信息進(jìn)行管理，使廣汽本田實現(xiàn)發(fā)動機制造全過程無冷試、熱試和中間庫存。該系統(tǒng)應(yīng)用了智能芯片技術(shù)。即每個發(fā)動機缸體進(jìn)入主裝配線時，設(shè)備會將身份信息寫入托盤下的智能芯片，然后與后續(xù)每個裝配崗位的芯片進(jìn)行交互，實現(xiàn)裝配零件的精準(zhǔn)性和可追溯性。

全文摘要:

通過一天的參觀和體驗，廣汽本田工廠的整體感覺是“扎實”的。廣汽本田自1998年成立以來，通過學(xué)習(xí)日本本田質(zhì)量管理體系的先進(jìn)管理經(jīng)驗，結(jié)合自身實際生產(chǎn)情況，建立了一套具有自身特色的質(zhì)量管理體系，包括率先將質(zhì)量保證活動延伸到供應(yīng)鏈的企業(yè)。此外，通過“設(shè)備+人”雙重保障質(zhì)量，防患于未然。除了生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù)，還有一組數(shù)據(jù)也值得一提，那就是員工對廣汽本田的滿意度也在逐年提升。在工廠里，我們發(fā)現(xiàn)很多工人已經(jīng)在工廠工作了很多年，他們是廣汽本田最大的財富來源和對質(zhì)量保證的信心。