一塊經(jīng)久耐用的駐車鋰電池,是如何“煉”成的?近日,駱駝蓄電池鋰電新能源廠區(qū)迎來由記者、用戶等組成的參觀團(tuán),沉浸式探訪這家擁有40余年電池制造經(jīng)驗(yàn)的龍頭企業(yè),從電芯成型到PACK組裝、從智能管理到極限測試,近距離見證一塊駱駝鋰電池的誕生過程,感受“駱駝智造”的精工標(biāo)準(zhǔn)與技術(shù)實(shí)力。

創(chuàng)造“心臟”:A級電芯錘煉出爐

在廠區(qū)最核心的電芯車間,工作人員引導(dǎo)參觀團(tuán)更換防塵裝備后進(jìn)入潔凈度達(dá) ISO Class 5 級的無塵環(huán)境。這里是鋰電池的“心臟”誕生地,整個生產(chǎn)流程幾乎實(shí)現(xiàn)全封閉、全自動。

“每一批原料都要經(jīng)過嚴(yán)格的純度檢測?！鄙a(chǎn)負(fù)責(zé)人介紹,高純度鋰鹽、磷酸鐵鋰等原材料按照高精度配比注入密封攪拌系統(tǒng),隨后經(jīng)歷涂布、輥壓、模切等多道工序,逐步形成正負(fù)極極片。

在疊片、焊接、注液等環(huán)節(jié)后,這些“半成品”被逐一送入高精度檢測設(shè)備,最終蛻變?yōu)樾阅芤恢碌腁級鋰電芯。“一致性控制是我們最核心的競爭力之一?！毖邪l(fā)人員介紹說。

組裝“盔甲”:每顆螺絲皆可溯源

進(jìn)入 PACK 車間,駱駝鋰電池的“身軀”逐步成型。在整線智能制造系統(tǒng)中,電芯需再次經(jīng)過 PCV、ACR 嚴(yán)格篩選,符合要求的才可進(jìn)入堆疊、鉚接等組裝流程。

“我們采用的是100%自動涂膠、氣密性檢測工藝,保障每一塊電池達(dá)到 IP67 防護(hù)等級?！惫ぷ魅藛T一邊展示檢測畫面,一邊補(bǔ)充道,“整條產(chǎn)線支持全生命周期追溯,哪怕是一顆螺絲,也能精確定位生產(chǎn)記錄?！?/p>

注入“智能大腦”:電池開始“思考”

作為駱駝自研系統(tǒng)的核心,BMS(電池管理系統(tǒng))被譽(yù)為鋰電池的“大腦”。以駱駝4G駐車鋰電為例,BMS不僅承擔(dān)基礎(chǔ)的電量智能管理,還實(shí)現(xiàn)了實(shí)時防盜定位、電量智能管理、遠(yuǎn)程操控、預(yù)約加熱等功能。

“我們開發(fā)的OTA遠(yuǎn)程升級功能,可以像手機(jī)系統(tǒng)一樣遠(yuǎn)程更新軟件?！盉MS工程師說,這項(xiàng)功能已在多款車型中實(shí)際應(yīng)用,讓鋰電池從傳統(tǒng)能源載體進(jìn)化為“智能終端”。

百項(xiàng)測試背后,是對“安全”的堅(jiān)持

在檢測中心,參觀團(tuán)看到一塊塊電池正接受包括高溫、穿刺、擠壓、短路、火燒等在內(nèi)的極限環(huán)境測試。

“沒有僥幸可言,產(chǎn)品必須經(jīng)得起完整的性能驗(yàn)證和安全評估?！睓z測人員介紹,從原材料篩選到循環(huán)壽命曲線驗(yàn)證,每一個細(xì)節(jié)都貫穿著“零容忍”的品質(zhì)管控理念。

研發(fā)引擎驅(qū)動技術(shù)迭代,鋰電成為“硬核支撐”

駱駝股份已在襄陽、武漢、美國(德國)建成“三位一體”研發(fā)中心,匯聚1200余名研發(fā)人員,累計(jì)專利技術(shù)超1100項(xiàng)。僅2024年,研發(fā)投入便接近5億元。

無論是電芯一致性、PACK封裝精度,還是BMS系統(tǒng)的智能化升級與全流程檢測,背后都凝聚著這支研發(fā)團(tuán)隊(duì)數(shù)年如一日的深耕與迭代。

鋰電池不再只是簡單的“儲能設(shè)備”,而正逐漸成為智能交通與能源轉(zhuǎn)型中的“關(guān)鍵力量”。憑借在電芯、BMS、PACK等全棧領(lǐng)域的研發(fā)與制造能力,駱駝?wù)掷m(xù)推動產(chǎn)品向更高安全性、更長壽命、更強(qiáng)適配力發(fā)展,鍛造新能源時代的硬核底氣。