特斯拉能夠實現 38 秒造一臺車，主要依靠以下幾方面。

首先是高度自動化的機器人裝配系統(tǒng)，機器人代替人工進行重復性工作，大大提高了裝配的精準度和速度。

而且，特斯拉針對每個生產環(huán)節(jié)都進行了優(yōu)化，讓整個裝配流程高效順暢，大幅減少人工干預的時間和機會。

在零件配合方面，工程師精心設計，確保零件安裝瞬間完成。

特斯拉上海超級工廠的一體化壓鑄技術取得新進展，能將電動汽車的幾乎所有復雜底盤零件壓鑄成一個整體，減少零部件數量，提高生產效率。

同時，其自動化率已達 95%，零部件本土化率高于 95%，且 99.9%都是中國員工。這里下線一臺整車，用時不到 40 秒。

物流系統(tǒng)也是關鍵，獨特的“輪子上的倉庫”，流動的集裝箱倉庫省卻了倉儲面積，提升了空間利用和通行效率，但對物流管理要求更高。

上海工廠的聯合廠房設計，將整車制造的四大工藝布局在“同一屋頂下”，省去冗余物流環(huán)節(jié)，控制成本并提高效率，實現每 30 多秒就能下一臺整車。

柏林超級工廠雖未正式運營，但已具備每隔 45 秒生產一輛 Model Y 車身的能力，且有望實現 45 秒持續(xù)生產。其擁有機器人大軍支持，能執(zhí)行焊接、鉚接和粘合汽車部件等任務。

總之，通過技術創(chuàng)新、流程優(yōu)化、物流改進、廠房設計等多方面的努力，特斯拉得以不斷縮短造車時間，向 38 秒造一臺車的目標邁進。