特斯拉能夠?qū)崿F(xiàn) 38 秒造一臺(tái)車(chē)，主要依靠以下幾方面。

首先是高度自動(dòng)化的機(jī)器人裝配系統(tǒng)，機(jī)器人代替人工進(jìn)行重復(fù)性工作，大大提高了裝配的精準(zhǔn)度和速度。

而且，特斯拉針對(duì)每個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)都進(jìn)行了優(yōu)化，讓整個(gè)裝配流程高效順暢，大幅減少人工干預(yù)的時(shí)間和機(jī)會(huì)。

在零件配合方面，工程師精心設(shè)計(jì)，確保零件安裝瞬間完成。

特斯拉上海超級(jí)工廠的一體化壓鑄技術(shù)取得新進(jìn)展，能將電動(dòng)汽車(chē)的幾乎所有復(fù)雜底盤(pán)零件壓鑄成一個(gè)整體，減少零部件數(shù)量，提高生產(chǎn)效率。

同時(shí)，其自動(dòng)化率已達(dá) 95%，零部件本土化率高于 95%，且 99.9%都是中國(guó)員工。這里下線(xiàn)一臺(tái)整車(chē)，用時(shí)不到 40 秒。

物流系統(tǒng)也是關(guān)鍵，獨(dú)特的“輪子上的倉(cāng)庫(kù)”，流動(dòng)的集裝箱倉(cāng)庫(kù)省卻了倉(cāng)儲(chǔ)面積，提升了空間利用和通行效率，但對(duì)物流管理要求更高。

上海工廠的聯(lián)合廠房設(shè)計(jì)，將整車(chē)制造的四大工藝布局在“同一屋頂下”，省去冗余物流環(huán)節(jié)，控制成本并提高效率，實(shí)現(xiàn)每 30 多秒就能下一臺(tái)整車(chē)。

柏林超級(jí)工廠雖未正式運(yùn)營(yíng)，但已具備每隔 45 秒生產(chǎn)一輛 Model Y 車(chē)身的能力，且有望實(shí)現(xiàn) 45 秒持續(xù)生產(chǎn)。其擁有機(jī)器人大軍支持，能執(zhí)行焊接、鉚接和粘合汽車(chē)部件等任務(wù)。

總之，通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新、流程優(yōu)化、物流改進(jìn)、廠房設(shè)計(jì)等多方面的努力，特斯拉得以不斷縮短造車(chē)時(shí)間，向 38 秒造一臺(tái)車(chē)的目標(biāo)邁進(jìn)。