理想車身的材料選擇以“性能優(yōu)先、場景適配、研產(chǎn)協(xié)同”為核心特點(diǎn)，既依托行業(yè)成熟技術(shù)筑牢品質(zhì)基底，又通過自主研發(fā)與聯(lián)合創(chuàng)新突破材料性能邊界。在材料應(yīng)用上，理想汽車并非盲目追求單一指標(biāo)，而是根據(jù)不同部位的功能需求精準(zhǔn)匹配：如車門選用鋁材質(zhì)兼顧長期耐用性，機(jī)艙蓋和翼子板為滿足行人保護(hù)G+評級采用鋼制材料，核心承力區(qū)的A柱、B柱則搭載自研2000IH熱成形鋼，實(shí)現(xiàn)2000MPa高強(qiáng)度與1500MPa高韌性的平衡。同時(shí)，理想汽車通過“選、育、研”三層體系構(gòu)建材料優(yōu)勢：選用獲LWG金牌認(rèn)證的環(huán)保座椅材料、采用超低染料環(huán)保技術(shù)減少化學(xué)物質(zhì)釋放；聯(lián)合諾貝麗斯開發(fā)出屈服強(qiáng)度達(dá)傳統(tǒng)鋁合金3倍的LeS6 Ultra鋁合金，助力車身減重約35%；自研超高強(qiáng)不銹鋼油箱材料UFHS-X，將抗穿刺能力提升52%。這種兼顧環(huán)保性、安全性與輕量化的材料策略，既保障了用戶日常使用的可靠性，也為新能源汽車的材料應(yīng)用提供了場景化的創(chuàng)新思路。

在材料選擇的場景適配性上，理想汽車展現(xiàn)出對用戶安全與實(shí)際需求的深度考量。以MEGA車型為例，其車門雖選用鋁材質(zhì)，卻并非單純追求輕量化——鋁車門成本較高且減重效果有限，但理想仍堅(jiān)持這一選擇，背后是對長期耐用性的前瞻性布局；而機(jī)艙蓋和翼子板未采用鋁材質(zhì)，則是基于行人保護(hù)的核心訴求：鋁材質(zhì)韌性相對較弱，在MEGA緊湊的車頭布局下，鋼制材料能更好地吸收碰撞能量，助力車輛達(dá)到行人保護(hù)G+評級。這種“局部取舍”的邏輯，既避免了盲目堆砌高端材料帶來的成本浪費(fèi)，又確保了關(guān)鍵場景下的安全性能，體現(xiàn)出技術(shù)應(yīng)用的務(wù)實(shí)性。

自主研發(fā)是理想車身材料的另一大亮點(diǎn)，其核心在于解決行業(yè)共性的性能平衡難題。針對傳統(tǒng)熱成形鋼難以兼顧高強(qiáng)度與高韌性的痛點(diǎn)，理想自研2000IH熱成形鋼，將2000MPa級的抗拉強(qiáng)度與1500MPa級的韌性融為一體，專門適配A柱、B柱等座艙核心承力區(qū)，大幅降低碰撞時(shí)的變形風(fēng)險(xiǎn)；防撞鋼梁則采用自研6000HS鋁合金，在保證高強(qiáng)度的同時(shí)具備優(yōu)異的韌性，有效提升碰撞吸能效率。這些自研材料并非實(shí)驗(yàn)室里的“概念產(chǎn)物”，而是經(jīng)過實(shí)車驗(yàn)證的實(shí)用技術(shù)，從根源上強(qiáng)化了車身結(jié)構(gòu)的安全冗余。

聯(lián)合創(chuàng)新則讓理想得以突破單一企業(yè)的研發(fā)邊界，與諾貝麗斯合作開發(fā)的LeS6 Ultra鋁合金便是典型案例。這款6000系鋁合金的屈服強(qiáng)度達(dá)到傳統(tǒng)鋁合金的3倍，甚至超過特斯拉使用的高強(qiáng)鋁合金1.66倍，在相同結(jié)構(gòu)和沖擊條件下，變形量比行業(yè)主流高強(qiáng)鋁減少30%。更關(guān)鍵的是，它在實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度的同時(shí)保持了良好的成形性與耐腐蝕性，在新車型中替代部分鋼材后，實(shí)現(xiàn)了約35%的重量減輕，直接助力車輛能效與續(xù)航的提升。諾貝麗斯還提供了從CAE仿真到?jīng)_壓測試的全流程技術(shù)支持，為材料的量產(chǎn)落地提供了保障。

理想汽車的材料選擇體系，本質(zhì)上是“用戶價(jià)值導(dǎo)向”與“技術(shù)驅(qū)動(dòng)”的深度融合。從環(huán)保材料的選用到安全性能的強(qiáng)化，從自主研發(fā)的突破到聯(lián)合創(chuàng)新的協(xié)同，每一項(xiàng)材料決策都圍繞用戶的實(shí)際需求展開——既不盲目追求“高大上”的參數(shù)，也不忽視基礎(chǔ)性能的打磨。這種平衡之道，不僅讓理想的車身材料在安全、環(huán)保、輕量化等維度形成綜合優(yōu)勢，更為新能源汽車行業(yè)提供了一種可借鑒的思路：材料的價(jià)值不在于“貴”或“新”，而在于是否真正解決用戶痛點(diǎn)、適配使用場景。