武漢嵐圖汽車工廠在環(huán)保方面圍繞“綠色制造”與“閉環(huán)低碳”兩大方向，落地了覆蓋生產(chǎn)全流程與電池全生命周期的系統(tǒng)性舉措。在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，工廠通過工藝升級(jí)與智能管理實(shí)現(xiàn)減排降耗：車身焊接采用激光焊接工藝，將焊接煙塵排放減少80%；涂裝車間使用水性涂料，使揮發(fā)性有機(jī)物（VOCs）排放降低60%；總裝車間引入智能能耗管理系統(tǒng)，讓每臺(tái)車的生產(chǎn)耗電量降低15%。同時(shí)，工廠聯(lián)合電池供應(yīng)商建立電池回收體系，對(duì)退役電池開展梯次利用（如用于儲(chǔ)能電站）或材料回收，從生產(chǎn)源頭到產(chǎn)品退役形成完整的低碳閉環(huán)，既減少生產(chǎn)過程的環(huán)境影響，也推動(dòng)資源的循環(huán)高效利用。

在工藝升級(jí)的背后，是嵐圖對(duì)生產(chǎn)全鏈路環(huán)保細(xì)節(jié)的把控。激光焊接工藝不僅減少煙塵排放，其精準(zhǔn)的焊接精度還降低了材料損耗，避免了傳統(tǒng)焊接因誤差導(dǎo)致的零部件返工浪費(fèi)；水性涂料的應(yīng)用則從源頭削減了涂裝環(huán)節(jié)的有害氣體排放，配合車間內(nèi)的廢氣收集處理系統(tǒng)，進(jìn)一步確保排放指標(biāo)優(yōu)于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)?？傃b車間的智能能耗管理系統(tǒng)通過實(shí)時(shí)監(jiān)測設(shè)備運(yùn)行功率、優(yōu)化生產(chǎn)線啟停邏輯，將單臺(tái)車耗電量的降低轉(zhuǎn)化為長期的能源節(jié)約，這種“精準(zhǔn)降耗”的思路貫穿于工廠的每一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

電池回收體系的建立，是嵐圖從“制造端”延伸至“使用端”環(huán)保責(zé)任的體現(xiàn)。退役電池并非直接報(bào)廢，而是先經(jīng)過專業(yè)檢測，性能達(dá)標(biāo)的電池將被送往儲(chǔ)能電站、通信基站等場景進(jìn)行梯次利用，充分挖掘電池的剩余價(jià)值；性能衰減嚴(yán)重的電池則進(jìn)入材料回收環(huán)節(jié)，通過物理、化學(xué)手段提取正極材料、電解液等可再利用成分，重新投入電池生產(chǎn)。這種閉環(huán)模式不僅減少了廢舊電池對(duì)環(huán)境的潛在污染，還降低了對(duì)原生礦產(chǎn)資源的依賴，形成了“生產(chǎn)-使用-回收-再生”的綠色循環(huán)鏈條。

值得注意的是，嵐圖的環(huán)保舉措并非孤立存在，而是與產(chǎn)品的技術(shù)特性形成協(xié)同。以嵐圖追光L為例，其DM-i插混版1.06L/100km的綜合油耗、EV版701km的長續(xù)航，從用戶使用端降低了能源消耗；800V高壓平臺(tái)實(shí)現(xiàn)的快充效率，減少了充電過程中的能源損耗；而整車六年或15萬公里的質(zhì)保政策，則通過延長產(chǎn)品生命周期，間接減少了車輛報(bào)廢帶來的資源浪費(fèi)。這種從生產(chǎn)到使用的全周期環(huán)保理念，讓“綠色”不僅是工廠的制造標(biāo)準(zhǔn)，更是產(chǎn)品傳遞給用戶的核心價(jià)值之一。

武漢嵐圖工廠的環(huán)保實(shí)踐，展現(xiàn)了汽車制造業(yè)在綠色轉(zhuǎn)型中的主動(dòng)探索。從生產(chǎn)環(huán)節(jié)的工藝優(yōu)化、能耗管控，到全產(chǎn)業(yè)鏈的電池閉環(huán)管理，每一項(xiàng)舉措都體現(xiàn)了對(duì)環(huán)境責(zé)任的擔(dān)當(dāng)。這種將環(huán)保理念融入制造、產(chǎn)品與用戶體驗(yàn)的模式，不僅為行業(yè)提供了可借鑒的綠色制造樣本，也為用戶帶來了更可持續(xù)的出行選擇，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)發(fā)展與生態(tài)保護(hù)的良性互動(dòng)。