武漢嵐圖汽車工廠由漢陽基地、云峰工廠及黃金工廠等組成，整體規(guī)模位居國內(nèi)新能源車企前列。其中漢陽基地占地102萬平方米，涵蓋沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間與研發(fā)中心，年產(chǎn)能規(guī)劃15萬輛；位于武漢經(jīng)開區(qū)的云峰工廠年產(chǎn)能可達30萬輛，黃金工廠則以2.2萬平方米建筑面積的用戶中心完善服務布局。三大廠區(qū)協(xié)同實現(xiàn)柔性生產(chǎn)，一條生產(chǎn)線可兼容SUV、MPV、轎車等5款11種車型，且通過5G全連接工廠技術(shù)達成設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率90%、總裝不良品率低于1%的高效制造水平，雙線生產(chǎn)時平均每63秒即可下線一輛新車，為嵐圖沖擊年產(chǎn)能30萬輛的央國企高端新能源品牌目標提供堅實支撐。

武漢嵐圖汽車工廠的規(guī)模不僅體現(xiàn)在物理空間與產(chǎn)能數(shù)據(jù)上，更依托數(shù)字化與綠色化技術(shù)構(gòu)建起現(xiàn)代化制造體系。漢陽基地與云峰工廠均采用“聯(lián)通5G虛擬專網(wǎng)+華為全光F5G”混合5G專網(wǎng)覆蓋，結(jié)合人工智能、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，實現(xiàn)生產(chǎn)全流程的智能管控。其中，漢陽基地總裝車間通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)化應用，將揀選料區(qū)不良品率嚴格控制在1%以下；云峰工廠則借助柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，可根據(jù)用戶訂單靈活調(diào)整車型生產(chǎn)，甚至支持內(nèi)飾與功能部件的定制化需求，新車生產(chǎn)準備周期較傳統(tǒng)工廠縮短至少20%，工藝設(shè)計成本下降15%以上，既提升了生產(chǎn)效率，也增強了對市場需求的快速響應能力。

綠色制造是嵐圖工廠的另一大特色。廠區(qū)內(nèi)廣泛應用光伏發(fā)電與中水回收系統(tǒng)，年自產(chǎn)綠電達2000萬千瓦時，占工廠能源消耗的13%以上，未來這一比例將提升至25%以上；通過能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化與生產(chǎn)流程節(jié)能改造，每年可減排二氧化碳11620噸，在保障產(chǎn)能的同時實現(xiàn)了環(huán)境友好型發(fā)展。此外，黃金工廠用戶中心項目總投資1.8億元，集新車銷售、交付、售后維修保養(yǎng)于一體，2.2萬平方米的建筑面積不僅完善了嵐圖的終端服務網(wǎng)絡，也為用戶提供了從購車到用車的全周期體驗空間，進一步強化了品牌與用戶的連接。

從單一生產(chǎn)基地到多廠區(qū)協(xié)同的制造集群，嵐圖汽車武漢工廠以“規(guī)模+技術(shù)+服務”的三維布局，展現(xiàn)了高端新能源車企的制造實力。102萬平方米的漢陽基地奠定研發(fā)與基礎(chǔ)產(chǎn)能根基，30萬輛級的云峰工廠承擔主力生產(chǎn)任務，黃金工廠則補全服務環(huán)節(jié)，三者形成“研發(fā)-生產(chǎn)-服務”的完整閉環(huán)。同時，數(shù)字化技術(shù)的深度應用與綠色生產(chǎn)理念的落地，讓工廠在規(guī)模擴張的同時保持了高效與可持續(xù)性，為嵐圖沖擊“首個年產(chǎn)能30萬輛央國企高端新能源品牌”目標提供了全方位保障，也為國內(nèi)新能源汽車制造樹立了兼顧規(guī)模與質(zhì)量的行業(yè)范本。